Bugatti fertigt Metall-Funktionsbauteile mit SLM-Technologie

Die VW-Tochter Bugatti setzt die Selective Laser Melting-Technologie von SLM Solutions zur Umsetzung der Leichtbauweise ein. Die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen begann eher zufällig auf einem Parkplatz vor der VW-Zentrale.

12. März 2019
Bugatti fertigt Metall-Funktionsbauteile mit SLM-Technologie
Der generativ gefertigte Bremssattel von Bugatti wird getestet. (Bild: SLM Solutions)

Und zwar zum Jahreswechsel 2014/2015. Da habe man sich mehr oder minder zufällig auf einem Parkplatz vor dem Tor Ost der Wolfsburger Volkswagen Konzernzentrale getroffen, erinnert sich Frank Götzke, Head of New Technologies bei Bugatti, und fügt hinzu, dass dies »…ein echter Glückfall« gewesen sei, der bis heute anhalte. Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei der SLM Solutions Group AG, der damalige und heutige Bugatti-Ansprechpartner bei SLM Solutions, betont, dass sich hieraus tatsächlich eine von Beginn an sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit ergeben habe.

Mittlerweile werden alle 3D-Druck Metall-Funktionsbauteile der Sportwagen-Marke Bugatti auf SLM Maschinen gefertigt und diversen Härtetests unterzogen. So beendeten die Bugatti-Ingenieure das vergangene Jahre sprichwörtlich Funken sprühend mit der dynamischen Prüfstandserprobung des nach eigenen Angaben weltweit bislang volumetrisch größten Titan-Funktionsbauteiles – eines Bremssattels.

»Der Beweis, dass ein generativ gefertigtes Metall-Bauteil auch ganz extremen Festigkeits-, Steifigkeits- und Temperaturanforderungen gewachsen ist, ist damit bei Geschwindigkeiten von über 375 km/h, permanenten Verzögerungen in der Höhe von 1,35 g und Bremsscheibentemperaturen von bis zu 1.100 °C erbracht worden«, so Götzke. Der Sattel konnte dabei zeigen, dass eine Zugfestigkeit von 1.250 N/mm2 und ein Materialfüllgrad von deutlich über 99,7 Prozent auch in der Realität vorliegen.

Gefertigt wurde das Versuchsbauteil in der aus der Luft- und Raumfahrt bekannten Ti6Al4V Legierung auf einer SLM 500 mit einer Laserleistung von 4 x 400 W vom Fraunhofer IAPT (ehemals Laser Zentrum Nord GmbH) und der Bionic Production AG.

Heckflügelmechanik um 53 Prozent leichter

Bugatti setzt die Selective Laser Melting Technologie zur Umsetzung der Leichtbauweise ein, aber auch um die Funktionsweise seiner Fahrzeuge stetig zu optimieren. »Wir streben stets nach absoluter Perfektion, stilistisch wie auch technisch, und zudem jederzeit auch nach der perfekten Verbindung von beidem – damit stehen wir ganz klar in der Tradition von Ettore Bugatti«, sagt Götzke.

Dies zeigt auch das Beispiel der Heckflügelmechanik, die auf einer SLM 500 im Fraunhofer IAPT (ehemals Laser Zentrum Nord GmbH) gefertigt wurde. Diese hilft dem 1.500 PS starken Fahrzeug in nur 32,6 Sekunden eine Geschwindigkeit von 400 km/h zu erreichen und in nur neun Sekunden wieder zum Stillstand zu bringen. Der Heckflügel ist in Höhe und Neigung verstellbar und unterstützt die anspruchsvolle Aerodynamik.

Gemeinsam mit Siemens hat Bugatti das Bauteil für die Produktion optimiert und die Anzahl der Iterationsschritte reduziert, die zur Optimierung von Gewicht und Steifigkeit erforderlich sind. Durch den Einsatz von 3D-gedrucktem Titan mit einer Zugfestigkeit von 1.250 MPa und einem Materialfüllgrad von über 99,7 Prozent konnte das Gewicht des Gesamtsystems um 5,4 kg verringert werden, was einer Gewichtsreduzierung von 53 % entspricht – und das bei Erhalt aller Funktionen und sogar einer Steigerung der Steifigkeit.

Auch unspektakuläre Bauteile profitieren vom 3D-Druck

Dass es auch weniger spektakulär aber nicht minder interessant geht, zeigt ein anderes Bugatti-Bauteil, welches sogar seit der Auslieferung des ersten Bugatti Chiron im Atelier des Supersportwagen-Herstellers im französischen Molsheim in alle Fahrzeuge in Serie verbaut wird. Es handelt sich dabei um eine kleine Konsole mit integrierter Wasserkühlung, die als aktives Hitzeschild mit einer ganz bemerkenswerten Reduzierung der weitergeleiteten Temperaturen aufzutrumpfen vermag.

Der Chiron verfügt, wie bereits sein Vorgänger, der Veyron, über zwei getrennte Wasserkühlkreisläufe, um die Bauteil- und Systemtemperaturen auch unter extremsten Umgebungs- und Betriebsbedingungen stets auf einem akzeptablen Niveau zu halten. Der Hochtemperaturkreislauf dient dazu, den 1.500 PS starken W16-Motor des Supersportwagens zu kühlen, der Niedertemperaturkreislauf sorgt wiederum dafür, dass jederzeit eine geeignet geringe Ladelufttemperatur vorliegt.

Ein Nebenstrom dieses NT-Kreislaufes speist die genannte Konsole, deren primäre Aufgabe es ist, die Hochdruckpumpe, mit deren Hilfe die Gänge eingelegt und die beiden Kupplungen des 7-Gang-Doppelkupplungsgetriebes geöffnet und geschlossen werden, und deren Steuergerät aufzunehmen, und isoliert die Elektronikkomponenten auf diese Weise von den Temperaturen des Getriebeölbehälters.

Hierdurch kann die Temperatur am Elektromotor und am Steuergerät der Pumpe beim Durchfahren eines anspruchsvollen Handlingskurses um rund 40°C, das heißt von 130°C auf 90°C, reduziert werden. Die in der Legierung AlSi10Mg auf einer SLM280 Twin gefertigte Konsole entsteht im Auftrag von SLM Solutions bei Rolf Lenk Werkzeugbau.

Gemeinsamer Auftritt auf der Formnext 2018

Wie geht es nun weiter? Auf diese Frage haben Frank Götzke und Ralf Frohwerk bereits auf der vergangenen Formnext in Frankfurt am Main eine eindeutige Antwort gegeben. Denn dort waren auf dem Messestand der SLM Solutions Group AG als Fertigungsstudie acht Bugatti W16 Zylinderkopfhauben zu bewundern, die in nur einem einzigen Baujob auf einer SLM 800 entstanden sind – und eine einzige dieser Hauben ist 735 mm lang, 285 mm breit und 65 mm hoch.

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