»Energieeffizienz stärkt am Markt«

Erhard Tellbüscher – Sein Herz schlägt für die Antriebstechnik. Mit intelligenten Lösungen will der Lenze-Vorstandschef Maschinenbauern das Leben leichter machen. Schließlich verkaufen sich in Zeiten teurer Energie energieeffiziente Maschinen einfach besser.

12. August 2008

Herr Dr. Tellbüscher, wer in der ersten Liga der Antriebstechnik spielt, muss ein hohes Innovationstempo vorlegen. Was tun Sie dafür?

Dr. Erhard Tellbüscher: Unser Innovationstempo ist sehr hoch. Wir erneuern unser gesamtes Programm. Dabei entstehen neue Produkte der Automatisierungs- und Antriebstechnik, wie unsere L-Force-Familie mit der Servoumrichter-Serie 9400 und dem neuen Frequenzumrichter 8400.

Unsere Entwickler arbeiten derzeit an einem völlig neuen Konzept der dezentralen Antriebstechnik. Auf der Hannover Messe 2009 werden wir das neue Programm vorstellen. Auch bei Getrieben und Motoren gibt es Neuigkeiten. Zur diesjährigen Hannover Messe haben wir zum Beispiel eine neue hocheffiziente Servomotoren-Reihe herausgebracht.

Das sind Arbeiten am Produkt-Portfolio. Welche neuen Investitionen in Märkte stehen bei Lenze an?

Wir haben mittlerweile Produktionen in den USA, an verschiedenen Standorten in Europa, und aktuell haben wir eine Produktion in China eröffnet. Dort, wo wir produzieren, folgt dann auch die Entwicklung, um die Produkte an die jeweiligen Märkte anzupassen. Flankiert wird das Ganze durch die Schulung unserer Vertriebsmitarbeiter. Mit dem ›Dreiklang‹ Produktentwicklung, Investition in neue Märkte und Schulung unserer Mitarbeiter werden wir unseren erfolgreichen Weg fortsetzen.

Wird Ihnen das Feld der Antriebstechnik nicht irgendwann zu eng?

Lenze war immer schon Lösungsanbieter. Aus der Umrichter- und Servotechnik haben wir den intelligenten Antrieb mit Steuerungsfunktionalität entwickelt.

Bereits vor Jahren haben wir mit einer kleinen SPS acht bis zehn Achsen äußerst effizient automatisiert. Das war preiswerter als mit einer großen Steuerung.

Allerdings haben wir mittlerweile uns tiefer in die Steuerungstechnik hinein bewegt, um in der Automatisierung nicht auf Grenzen zu stoßen.

Wie viele Achsen können Sie mit heutiger Automatisierungstechnik ansteuern?

Wir haben Anlagen mit 85 Achsen komplett automatisiert. Um solch komplexe Anlagen ausrüsten zu können, erweitern wir unser Programm im Bereich der Automatisierungstechnik ständig. So bieten wir neue Mensch- Maschine-Interfaces an und entwickeln mit einem Partner zusammen eine neue Serie von Input/Output-Systemen (I/O) .Im Jahr 2010 wollen wir mit einem völlig neuen Produktspektrum antreten, dann wäre unsere L-Force-Reihe fürs erste komplett. Aber selbst das Perfekte und Vollständige wird permanent verbessert und erweitert.

Als Antriebstechniker müssten Sie eigentlich die dezentrale Motion Control favorisieren und nicht die zentrale SPS-Lösung?

Wir fahren zweigleisig. In der Kleinautomatisierung oder in der Peripherie-Automatisierung großer Anlagen verfolgen wir in erster Linie das dezentrale Konzept. Dieser Teil der Anlagen wird auch oft von Unterlieferanten erstellt, die dann eine in sich geschlossene Lösung aufbauen können. Eine übergeordnete zentrale Steuerung ist angesagt, wenn in den zentralen Prozess, wie zum Beispiel die Gesamtkoordination einer Wellpappenanlage, eingegriffen wird. Hier steuern besonders leistungsstarke PCs den Kernprozess. Teile des direkt gesteuerten Prozesses können dabei in Verbindung mit einfacher Servotechnik stehen. In der Peripherie kann eine Koordinierungsfunktion für intelligente Servotechnik durchaus dezentral automatisiert werden. Die Philosophie, entweder zentral oder dezentral, existiert in dieser ausschließlichen Form nicht mehr. Heute entstehen hybride Systeme – also ein Automatisierungsmix, der für den Kunden die auf seine Bedürfnisse abgestimmte Lösung bereitstellt.

Das Thema Energieeffizienz war Leitthema auf der Hannover Messe – aber nicht ganz neu. Wie sehen Sie das?

Lenze befasst sich nicht erst seit der Hannover Messe mit dem Thema Energieeffizienz. Als Hersteller der Antriebstechnik versuchen wir seit Jahren über unsere Verbände die Kunden für energieeffiziente Antriebe zu sensibilisieren. Dabei sind immer zwei Parteien im Spiel, auf der einen Seite ist das der Betreiber von Anlagen und auf der anderen der Maschinenhersteller. So lange der Endanwender keine Energieeffizienz fordert, die zum Teil in der Anschaffung teurer sein kann, wird der Maschinenbauer seinem Kunden die preiswertere Lösung bieten. Lifecycle-Kosten sollen und müssen bei der Entscheidung für eine Maschine deutlich mehr Berücksichtigung finden. Wir verstehen uns in der Antriebstechnik als Vorreiter für mehr Energieeffizienz. In der Automobilindustrie ist der effiziente Antrieb bereits ein wichtiges Kriterium. Von dort kommen viele Impulse in den Maschinenbau – und wir erhoffen uns, dass wir mit den Technologien, die wir in Deutschland entwickeln, auch international Erfolge erzielen.

Wird Energieeffizienz – wenn überhaupt – nur hierzulande ernst genommen?

Energieeffizienz hat sich nicht nur in Deutschland und Europa zum Thema entwickelt. Die Frage nach dem effizienten Umgang mit teurer Energie ist ein globales Thema. Allerdings können wir uns im Land der Hochtechnologie mit unseren energieeffizienten Produkten weltweit weitere Marktvorteile erarbeiten. Das ist eine große Chance für unseren Industriestandort.

Aber erst müssen Sie die den Maschinenbauer von diesen Ideen überzeugen und der wiederum den Endanwender.

Die Maschinenbauer sind zwar sensibilisiert, aber der Käufer entscheidet. Sie stehen im internationalen Wettbewerb und der Preis der Maschinen ist ein wichtiges Kriterium. Sie achten besonders auf den Preis der Komponenten – und energieeffiziente Komponenten gibt es nicht zum Nulltarif.

Dieses Kalkül klingt nach Aufklärungsbedarf.

Richtig. Dieses Kalkül wirkt sich wenig förderlich auf energieeffiziente Antriebe aus. Über die Verbände sind wir mit der Politik im Gespräch und versuchen das Thema der Energieeffizienz zum Endverbraucher zu tragen. Wenn der Endverbraucher rechnet, wird er die energieeffiziente Maschine bevorzugen. Gegenüber kostengünstigen Antriebssystemen amortisiert sich die Investition in energieeffiziente Maschinenantriebe je nach Anlagenart in zwei bis drei Jahren. Wenn zum Beispiel eine große Wellpappenanlage oder eine Druckanlage 20 Jahre läuft, ist diese Investition eigentlich ein Muss. Energie wird in der Zukunft wahrscheinlich nicht billiger, sodass heute die Entscheidung für energieeffiziente Maschinen zu treffen ist, damit später ein teures Umrüsten vermieden wird.

Wer rechnet, spart. Aber warum wird dennoch zu wenig gerechnet?

Leider zählt meist der Einkaufspreis und Betrachtungen der gesamten Lebenszykluskosten sind noch immer die Ausnahme. Es gibt zwar Lifecycle-Kostenmodelle, aber diese werden noch zu wenig genutzt. Nützlich wären solche Modelle, welche in die Verbrauchsdaten eingetragen werden und bei denen sich dann unterm Strich die Amortisationsrechnung ergibt.

Bieten Sie solche Rechnungsmodelle den Maschinenbauern oder den Endverbrauchern?

Unser Know-how und Erfahrung stellen wir in Form von Lifecycle-cost-Modellen für unsere Antriebe dem Maschinenbauer bereit – und unterstützen ihn so bei der Analyse und Berechnung der gesamten Anlage.

Dann müssen wir mehr über die hohe Kunst des Rechnens berichten. Wird in Energieeffizienz erst dann investiert, wenn das Geschäft stagniert?

Der wirtschaftliche Druck fördert solche Entscheidungen. Solange die Auftragsbücher voll sind und unsere Kunden mit Abwicklung von Aufträgen, Projekten befasst sind, fehlt ihnen oft die Zeit für Neuentwicklungen in Richtung Energieeffizienz. Erst beim nächsten Generationswechsel oder einer Überarbeitung der Maschinen und Anlagen steht dann die energiesparende Komponente auf dem Einkaufszettel. Schließlich steht dann auch der Kunde unter dem Druck, seine Verbrauchskosten zu reduzieren.

Wie lange dauert es, bis auf Energiesparmotoren umgestellt wird?

Das lässt sich ermessen an der Zahl der Energiesparmotoren und an der Zahl der Umrichter, die an den Motoren eingesetzt werden. Laut ZVEI haben heute etwas mehr als 80 Prozent aller in Deutschland hergestellten und verkauften Motoren die Effizienz-Klasse 2 und knapp unter 10 Prozent laufen mit der Klasse 1. Umgestellt wurde insbesondere vom Jahr 2000 bis 2003 als die Effizienz-Klassen eingeführt wurden. Der Maschinenbauer braucht natürlich Zeit, um energieeffiziente Systeme in seinen Anlagen umzusetzen. Ein einzelner Elektromotor der Klasse 2 lässt sich vergleichbar einfach durch einen der Effizienz-Klasse 1 ersetzen. Komplizierter wird es, wenn er dazu Umrichtertechnik in seine Steuerungen einbinden, Parameter verändern und seine Regler neu parametrieren muss. Dies packt er in der Regel erst dann an, wenn er wieder neue Anlagen entwickelt.

Sie haben die Umrichtertechnik angesprochen. Was ist nun so besonderes am Frequenzumrichter 8400?

Wir haben schon vor einiger Zeit unsere Produktkategorien in Performanceklassen aufgeteilt. Den L-Force Inverter Drive 8400 gibt es in drei Ausführungen: als Baseline, zum Beispiel für Pumpen, Lüfter und einfache Fördersysteme, als Stateline, der beispielsweise Palettierautomaten oder Hubwerke sicher antreiben kann, und als Highline, der als effizienter Antrieb für Füllsysteme oder für kontaktgesteuerte Positioniersysteme arbeiten kann. Das abgestufte Angebot macht dem Kunden die Auswahl leicht, denn durch den abgestuften Funktionsumfang bekommt er genau das, was er in seiner Anwendung braucht. Der Inverter hat eine durchgängige Funktionalität und ist konsequent skaliert – also einer, der immer passt. Mit ihm sind wir mit Energie effizient am Markt.

Das Gespräch führte Peter Schäfer

Zur Person

- Dr. Erhard Tellbüscher, Jahrgang 1949, hat Maschinenbau Fachrichtung Fertigungstechnik an der FH Bielefeld studiert. Nach dem Diplom studierte er an der TU Hannover Maschinenbau Fachrichtung Werkzeugmaschinen.

- Er war wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Fertigungstechnik und spanende Werkzeugmaschinen der TU Hannover und promovierte zum Dr.-Ing.

- Er arbeitet seit 1986 in verschiedenen Positionen bei Lenze und wurde 1991 Mitglied der Geschäftsführung der Lenze GmbH & Co. KG und 2001 Mitglied im Vorstand der Lenze AG.

- Seit 2002 ist Tellbüscher Vorsitzender des Vorstands der Lenze AG.

Erschienen in Ausgabe: 05/2008