Feste Grundlage

Profilsysteme - Stabile Grundgestelle sind unverzichtbar für die Maschinen und das Transportsystem in einer Montageanlage. Bei dem Staubsaugerhersteller Vorwerk bewährt sich ein robustes Aluminium-Profilsystem in einer Montageanlage für kleine DC-Motoren.

11. Februar 2007

Innovation hat Tradition bei dem Wuppertaler Teppichpflegespezialisten Vorwerk & Co. Das Unternehmen hat es seit seiner Gründung im Jahr 1883 verstanden, auf sich wandelnde Kundenbedürfnisse stets schnell zu reagieren, und heute ist der Staubsaugerbereich der umsatzstärkste Geschäftsbereich der Vorwerk-Unternehmensgruppe.

Die neueste Entwicklung der Nordrhein- Westfalen sind besonders kleine DC-Motoren, die in die Bürstenköpfe der Staubsauger eingesetzt werden und um rund 40 Prozent leichter sind als das Vorgängermodell. Die Montage der Motoren erfolgt an insgesamt zehn eigenständigen, taktunabhängigen Maschinen, die über ein Bandsystem miteinander verbunden sind. Konstruiert und errichtet hat die Anlage der Solinger Industrieausrüster Itus. Basis der Anlage ist der MB-Systembaukasten des Solinger Industrietechnikanbieters Item. Spezielle Werkstückträger transportieren die Bauteile zwischen den einzelnen Stationen. Individuell beschreibbare Datenspeicher auf den einzelnen Werkstückträgern ermöglichen dabei an jeder Station die aktuelle Kennzeichnung der Bauteile als niO- oder Gutteil.

Kombiniertes Handling und Transport

Die Montagestrecke beginnt mit einer Automatikstation zur Vormontage der Polrohre. In einer zweiten Station setzen pneumatisch angetriebene Lineareinheiten und Greifer die Polrohre auf einen Werkstückträger des Bandsystems auf, das die Teile zur dritten Station bewegt. Hier transportieren Staurollenförderer die Gebinde mit den Rotoren, ein Handling greift jeweils ein Gebinde ab und übergibt es zum Rotorhandling, das die Rotoren in das Polrohr einsetzt. Eine integrierte Kraft- und Weg-Überwachung gewährleistet dabei eine sichere Montage. Die leeren Gebinde transportiert unterdessen ein zweiter Staurollenförderer aus der Maschine. Aufgebaut ist das Rotorhandling aus Linearführungen und Zahnriementrieb aus dem Item-Programm sowie aus einem pneumatischen Dreibackengreifer mit Ausgleichseinheit.

Die Vormontage einer Kunststoffbrücke mit Kondensatoren und Anschlusskontakten geschieht an einem halbautomatischen Arbeitsplatz. Am Anfang dieses Produktionsschrittes steht die teilautomatische Montage der vormontierten Teile der Brücke auf einem separaten Zweig des Bandsystems. Danach werden die Kondensatoren manuell in die Kunststoffbrücke eingesetzt. Dieser Handarbeitsplatz ist aus Item-Profilen aufgebaut und enthält unter anderem eine Fußstütze, eine Arbeitsplatzbeleuchtung sowie Ablagemöglichkeiten aus dem MB-Systemprogramm.

In der nachfolgenden Automatikstation werden die beiden Kontaktbleche zugeführt und in die Brücke eingeschoben. An zwei weiteren Einheiten werden die Brücken gewendet und die Kondensatorbeinchen entsprechend gekürzt.

Eingebaute Prozesskontrolle

In einer weiteren Automatikstation wird die Brücke auf das Polrohr aufgesetzt und danach das Kondensatorbeinchen an das Polrohr geschweißt. Auch dieser Prozess verläuft unter kontinuierlicher Kraft-Weg-Überwachung. Die eigentliche Montage der Brücke auf das Polrohr einschließlich dem Umlegen von zwei Biegelaschen am Polrohr erfolgt wiederum

durch pneumatische Antriebseinheiten. Alle Komponenten der Station, wie etwa die erforderlichen Ventilinseln oder Energieführungsketten, sind dabei ebenso im Grundgestell

der Station befestigt wie die Schutzverkleidung, die ebenfalls aus Komponenten aus dem Item-System zusammengesetzt ist.

In den beiden letzten Automatikstationen werden die Magnete im Polrohr magnetisiert sowie schließlich die Kohlen und Federn automatisch zugeführt und montiert. Eine Überwachungskamera gewährleistet dabei die genaue Kontrolle der Geometrie sowie das Einschieben der Kohlen in die Köcher des Motors. Beschädigte Kohlen werden automatisch ausgeworfen und gelangen nicht zur Montage. Die Federn selbst werden durch Lasermesssensoren kontrolliert. Spezielle Werkzeugeinheiten setzen sie in den Motor ein und biegen danach die beiden Kontaktbleche. Zuletzt prüft die Anlage vollautomatisch alle relevanten Motorfunktionen einschließlich Dauerlauf.

Da alle Werkstückträger über Datenspeicher verfügen, können sie an jeder Station gelesen und beschrieben werden, sodass ausschließlich funktionsbereite Motoren zur Verpackung gelangen. NiO-Motoren dagegen werden separat zu einem Reparaturplatz ausgeschleust.

Stabile Aluprofile dienen als Basis

Unverzichtbar bei einer Montageanlage dieser Länge sind stabile Grundgestelle für die Maschinen und das Bandsystem. Der komplette Aufbau besteht daher aus Aluminiumprofilen einschließlich der darauf abgestimmten Verbindungstechnik sowie zahlreichen weiteren Komponenten des aus mehr als 1.500 unterschiedlichen Teilen bestehenden MB-Systembaukastens, wie etwa Scharniere, Winkel, Gelenke, Handgriffe, Abdeckkappen, Transport- und Fußplatten oder Stellfüße. Individuell verstellbare Ablagen, Fußstützen und Arbeitsplatzbeleuchtung ermöglichten den schnellen Aufbau der beiden Handarbeitsplätze. Das umfangreiche Profilsystem diente dabei nicht allein zum Aufbau der Grundgestelle,

sondern ermöglichte ebenso die Konstruktion der Schutzeinhausung der Maschine, die aus Profilen der Baureihe 8, 6 und 5 besteht. Passende Kabelkanäle gewährleisten eine saubere Verlegung der Pneumatikschläuche und elektrischen Leitungen.

Fakten

• Die Item Industrietechnik und Maschinenbau GmbH aus Solingen startete 1976 mit der Konstruktion und dem Bau von Sondermaschinen und Montageeinrichtungen.

• Heute ist das Unternehmen vor allem bekannt als Entwickler des MB-Systembaukastens.

• Das System ermöglicht den Aufbau individueller Lösungen rund um den industriellen Betriebsmittelbau.

• Die Basis bilden Aluminiumprofile, abgestimmte Verbindungstechnik sowie vielseitige Funktionselemente.

• Insgesamt umfasst der Baukasten mehr als 1.500 exakt aufeinander abgestimmte Teile.

Erschienen in Ausgabe: 01/2007