Großteile optimal gefertigt

Schutzelemente – Weniger Materialeinsatz, optimale logistische Eigenschaften: Pöppelmann Kapsto fertigt besonders große Schutzelemente in neuem, ressourcenschonendem Verfahren.

19. März 2019
Großteile  optimal  gefertigt
Schutzelemente aus dem neuen Standardprogramm von Pöppelmann Kapsto sind sehr gut zu stapeln. (Bild: Pöppelmann Kapsto)

Ein großes Sortiment an Kunststoffschutzelementen für alle kundenspezifischen Anforderungen, lieferbar bereits ab einem einzigen Artikel bis hin zur Produktion in großen Mengen – das ist die Spezialität von Pöppelmann Kapsto. Die Division der Pöppelmann-Gruppe, einem Kunststoffspezialisten aus dem niedersächsischen Lohne, entwickelt und fertigt Schutzstopfen und -kappen, Griff- und Schraubkappen sowie individuell auf besondere Anwendungen abgestimmte Elemente.

Diese bieten Außengewinden, Bolzen, Leitungen und mehr einen optimalen Schutz während der Fertigung, der Lagerung und dem Transport. Sie bewahren Innen- und Außenkonturen vor Beschädigung und verhindern das Eindringen von Schmutz in sensible, sicherheitsrelevante und funktionsentscheidende Bauteile.

Die Schutzelemente von Pöppelmann Kapsto werden für unterschiedliche Zielmärkte produziert. Die Artikel aus dem Standardprogramm sind innerhalb eines Tages verfügbar, Spezialanfertigungen werden sehr schnell realisiert.

Leistungsspektrum ergänzt

Um die Bedürfnisse seiner Kunden noch besser zu erfüllen, hat das Unternehmen sein Standardprogramm jetzt durch vier neue Produktfamilien erweitert. Das Besondere an den neuen Schutzelementen: Sie zielen auf erhebliche Materialeinsparungen, eine große Ressourceneinsparung bei Logistik und Transport sowie ein einfaches, ergonomisches Handling ab.

Zu ihrer Herstellung hat der Schutzelementespezialist Pöppelmann sein Leistungsspektrum um das Thermoform-Verfahren erweitert, wie Matthias Grewing, Regional Sales Manager und Leiter des Projekts bei Pöppelmann Kapsto, erklärt: »Thermoformen eignet sich als Methode gut zur Herstellung besonders dünnwandiger Artikel. Die Nachfrage danach war schon immer hoch. Bisher haben wir ansprechende Spritzguss-Lösungen gefunden, aber das bei uns neu eingeführte Verfahren ist in vielen Fällen die ideale Lösung.«

Zuvor fand die Produktion der Schutzelemente ausschließlich im Spritzgussverfahren statt, bei dem das Material verflüssigt und in die vorgesehene Form eingespritzt wird. Im Thermoform-Verfahren werden vorproduzierte Folien eingesetzt, aus denen die Formteile in entsprechenden Werkzeugen unter Einwirkung von Wärme und Vakuum entstehen. Vorteilhaft für die Umstellung war die Tatsache, dass das Know-how bereits seit vielen Jahren in der Unternehmensgruppe vorhanden ist: Sowohl im Geschäftsbereich Pöppelmann Teku, spezialisiert auf Artikel für den Erwerbsgartenbau, als auch in der Division Pöppelmann Famac, die Verpackungen für Lebensmittel oder Pharmaprodukte fertigt, wird das Thermoform-Verfahren eingesetzt.

Und so vereinfachte der Technologietransfer in der Firmengruppe die Einführung des neuen Geschäftsfelds. »Die größte Herausforderung war dabei die Anpassung des Werkzeug- und Maschinenkonzepts auf unsere Bedürfnisse. Es sollte sowohl zur Herstellung von Kleinstmengen als auch für große Mengen geeignet sein – denn diese große Flexibilität sind Kunden von uns gewohnt«, sagt Grewing.

Maßgeblich bei der Umsetzung waren kurze Wege und eigenes Know-how: Die Thermoform-Folien werden intern mit dem bereits vorhandenen Folienextruder produziert. »So können wir außergewöhnliche Materialien und Farben, die sonst schwer am Markt zu beschaffen sind, selbst fertigen und verarbeiten«, meint der Projektleiter.

Neue Materialien

Jetzt liegen die ersten Artikel des Standardprogramms vor. Die neuen Normreihen bestehen zunächst aus zwei Designvarianten, die jeweils in zwei verschiedenen Materialien erhältlich sind: dem ECO-Universalschutz unter den Bezeichnungen GPN 400 und GPN 401 sowie dem ECO-Griffstopfen mit seitlicher Lasche GPN 480 und GPN 481. Diese decken mit Klemmdurchmessern von 57 bis 130 Millimetern eine gesamte Bandbreite von Anwendungsfällen ab.

Bei der Entwicklung stand der Kundennutzen ganz im Mittelpunkt. So ist der ECO-Griffstopfen mit einer ergonomischen Grifflasche versehen, die eine schnelle Demontage des Schutzelements ermöglicht.

Mit Polystyrol (PS) und Polyethylenterephthalat (PET) werden außerdem zwei neue Materialien in das Normprogramm von Pöppelmann Kapsto eingeführt. Die Artikel aus PS werden in der Signalfarbe Gelb gefertigt. Die Schutzelemente aus PET sind in der Farbe Natur erhältlich, also kristallklar und durchsichtig. »Die Signalfarbe, das typische Kapsto-Gelb, ist sehr gefragt bei unseren Kunden, denn so stechen die Schutzelemente bei der Demontage sofort ins Auge und lassen sich schneller entfernen. Und mit der Einführung von PET können wir jetzt auch kristallklare Schutzelemente fertigen. Das ist für einige Kunden sehr wichtig, wenn auch nach dem Anbringen des Schutzelements sichtbar sein soll, was sich darunter befindet. So lässt sich etwa gut kontrollieren, ob darunterliegende Bauteile tatsächlich montiert wurden.«

Vorteile nutzen

Das Thermoformen eignet sich besonders gut zur Herstellung großformatiger Artikel, die verfahrensbedingt sehr formstabil bleiben und sich nicht verziehen. »Wir starten bei den Produktfamilien mit mittelgroßen Funktionsdurchmessern von 57 Millimetern. Das heißt, diese Schutzelemente werden vorzugsweise dort eingesetzt, wo eine großflächige Abdeckung notwendig ist, zum Beispiel im Rohrleitungsbau oder auch bei Anwendungen in der Automobilindustrie«, erklärt Grewing. Kunden profitieren von mehr Ressourcenschonung: Für die thermogeformten Schutzelemente reduziert sich der Materialeinsatz um bis zu 70 Prozent.

Fakten

Seit 1949 hat sich Pöppelmann mit fünf Produktionsstandorten sowie 600 Spritzgussmaschinen, Tiefziehanlagen und Extrudern zu einem der großen Hersteller in der Kunststoff verarbeitenden Industrie entwickelt. In über 90 Ländern schätzt man die Qualität »Made by Pöppelmann«.

www.poeppelmann.com

Ein weiterer Vorteil: Das Design der neuen Produkte für das Standardprogramm ist so ausgelegt, dass sich die Artikel sehr gut stapeln lassen. Dadurch reduziert sich das Transport- und Lagervolumen um bis zu 75 Prozent. Auch für Marketingzwecke lassen sich die neuen Schutzelemente hervorragend nutzen: Alle Standardartikel können mit nur geringem Aufwand durch eine zentral eingebrachte Gravur mit einem Firmenlogo individualisiert werden. »Diese hervorragende Möglichkeit zum individuellen Branding ist besonders interessant für Kunden, deren Produkte an den Endverbraucher gehen, wie etwa für Markenartikel aus dem Sanitär-Bereich«, sagt Grewing.

Auf Schnelligkeit ausgelegt

Eine der Stärken von Pöppelmann Kapsto ist die schnelle Reaktionszeit. Damit stellt sich der Kunststoffspezialist auf eine wichtige Anforderung seiner Kunden ein, denn in sämtlichen Branchen ist eine möglichst kurze Time-to-Market erforderlich, um im globalen Wettbewerb konkurrenzfähig zu bleiben.

Auch beim neuen Thermoform-Angebot wurde von Anfang an eine auf Geschwindigkeit ausgelegte Prozessstruktur aufgebaut und für das Verfahren ein eigener, räumlich getrennter Produktionsbereich eingerichtet. Die benötigten Werkzeuge lassen sich schneller herstellen, als dies für den Spritzguss der Fall ist. Anstatt aus Stahl bestehen sie aus Aluminium, sind einfacher mechanisch zu bearbeiten und damit insgesamt schneller fertiggestellt. Auch die Rüstzeit für die Maschinen ist auf Schnelligkeit optimiert.

Nach der Herstellung werden die Artikel direkt an der Anlage endverpackt und sind sofort bereit zur Auslieferung. Die neuen Normreihen sind ab Lager verfügbar und können auch in Kleinstmengen bezogen werden. Das bei Pöppelmann gültige Next-Day-Delivery-Konzept, das für alle Standardartikel, die an Werktagen bis 16:30 Uhr und freitags 14:30 Uhr bestellt werden, gilt, ist damit auch Vorgabe für das neue Sortiment an thermogeformten Artikeln.

Maßgeschneiderte Lösung

Auch individuelle Schutzelemente lassen sich im Thermoform-Verfahren realisieren. Schritt eins ist die sofortige Durchführung einer Machbarkeitsprüfung. Fällt diese positiv aus, können die Spezialisten von Pöppelmann Kapsto innerhalb eines Tages das Angebot inklusive Artikelkonzept in Form einer technischen Zeichnung oder Artikelskizze erstellen. Anschließend erfolgen auf CAD-Basis die Artikelkonstruktion sowie die Erstellung eines ersten Prototyps. Je nach Anforderungen kommt zur Herstellung eines Ansichts- bzw. Funktionsmusters aus Serienmaterial eine der beiden Service-Leistungen Rapid Prototyping oder Rapid Tooling zum Einsatz.

»Mit dem neuen Verfahren sind wir noch flexibler geworden.«

— Matthias Grewing, Pöppelmann Kapsto

Rapid Prototyping bedeutet, dass bereits in frühen Entwicklungsphasen individuelle Erprobungsmuster in vielen unterschiedlichen Materialien erstellt werden. Zur Entwicklung der Prototypen setzt Pöppelmann Kapsto hochmoderne hauseigene 3D-Drucker ein. Diese fertigen innerhalb weniger Stunden aus den vorliegenden CAD-Daten ein dreidimensionales 1:1-Modell.

Beim Rapid Tooling wird nicht der Artikel, sondern das Werkzeug mittels 3D-Druck erstellt. Der Kunststoffartikel wird dann im Echtmaterial gefertigt. Dank Rapid Tooling kann sich der Anwender also bereits im Entwicklungsstadium einen genauen Eindruck über das Aussehen und die mechanischen Eigenschaften des Serienprodukts verschaffen. Matthias Grewing: »Der Kunde erhält Muster aus gedruckten Werkzeugen, die den späteren Serienteilen sehr ähnlich sind.«

Ergebnisoffene Beratung

Ob Thermoformen oder Spritzguss, ob Standardartikel oder Sonderanfertigung – die Kunden profitieren von dem erweiterten Leistungsspektrum des Kunststoffspezialisten.

Dem Team von Pöppelmann Kapsto ist darum besonders wichtig, eine ergebnisoffene Beratung zu bieten, die nicht auf ein bestimmtes Verfahren limitiert ist. Denn das Ziel ist, stets die beste Lösung für den Kunden zu finden und ihm Produkte von herausragender Qualität zu liefern. Projektleiter Matthias Grewing unterstreicht abschließend: »Im Hinblick auf die Qualität sind wir stolz darauf, dass wir auch mit dem neu eingeführten Thermoformen Automotive-Produktionsstandard erreicht haben.« mk

Erschienen in Ausgabe: 02/2019
Seite: 40 bis 43