Digitalisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette und Datendurchgängigkeit über Prozesse und Systeme hinweg – das sind die Voraussetzungen für die Automatisierung der Prozesse im Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Doch wie steht es aktuell um den Grad der Digitalisierung der Branche? Wo liegen noch Potenziale? Vielfach wissen Unternehmen nicht, wo sie konkret ansetzen können.

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Eplan schafft hier Abhilfe: Eine neue softwarebasierte Methode ermittelt auf Basis einer Feldstudie mit 150 Unternehmen weltweit die einfach zu erzielenden Optimierungspotenziale, die in Bezug auf Maschinen, Software und Consulting in enger Zusammenarbeit von Eplan und Rittal umgesetzt werden können.

Willkommener Nebeneffekt bei der Umsetzung: eine höhere Digitalisierung in der Fertigung und das Automatisieren von Wiederholaufgaben. »Mit der Panel Building Automation Matrix (PAM) haben wir ein Tool entwickelt, das nahezu auf Knopfdruck die Arbeitsweise eines Unternehmens im Steuerungs- und Schaltanlagenbau analysiert und offene Potenziale im Fertigungsprozess aufzeigt«, erklärt Haluk Menderes, Geschäftsführer von Eplan.

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PAM bietet eine Analyse und Bewertung des aktuellen Workflows zur Herstellung elektrischer Schaltschränke in Bezug auf Profitabilität und Effizienz. Die Auswertung enthält Vorschläge für Optimierungen, deren Umsetzung und die erforderlichen Investitionen. Es gibt eine exakte Auflistung, in welchen Bereichen des Workflows sich Zeit einsparen lässt – etwa in der Verdrahtung, bei der Betriebsmittelbeschriftung oder in der NC-Fertigung. Eine exakte ROI-Betrachtung gibt Aufschluss darüber, wann sich eine Investition in Software amortisiert.

PAM ist seit Anfang Mai 2019 global bei Eplan im Einsatz und das Feedback der ersten Kunden ist sehr gut. »Mit PAM hat Eplan sein jahrzehntelanges Expertenwissen im Schaltschrankbau zu einem umsetzbaren, personalisierten Plan für den ROI in unserer Werkstatt gebündelt«, erklärt Wright Sullivan, President von A&E Engineering Inc., und Jacob Wilson, Director Engineering, Sales and Development bei Design Ready Controls, fügt hinzu: »PAM war in der Lage, unsere aktuellen Arbeitsabläufe und Fertigungszeiten nach einer 20-minütigen Bewertung genau zu reproduzieren.«

Das spornt Eplan und Rittal an, in Zukunft weitere Prozessschritte in die Analyse aufzunehmen. So ist angedacht, zusätzliche Software-Tools von Rittal zu integrieren – ebenso eine ROI-Betrachtung für die Anschaffung des neuen Rittal Wire Terminal zur automatisierten Verdrahtung oder des vollautomatischen Bearbeitungszentrums Perforex. Die Analyse per PAM erfolgt durch den Vertrieb und ist kostenlos und unabhängig vom Erwerb von Eplan- oder Rittal-Produkten.

Verlorene Arbeitszeit vermeiden

4,5 Minuten: Das ist die Zeit, die ein Elektriker durchschnittlich aufwendet, um eine elektrische Verbindung aus dem Schaltplan in Form einer realen Verbindung im Schaltschrank zu installieren. 31 Prozent der Zeit entfallen auf reine Vorbereitungsaufgaben, weitere 13 Prozent der Arbeitszeit werden in das Vorbereiten des Drahtes investiert, die verbleibenden 56 Prozent sind das eigentliche Verdrahten: Ablängen, Aufbringen des Kabelschuhs, Crimpen, Verlegen.

Es ist dabei eher die Regel als die Ausnahme, dass der Elektriker während des Verdrahtungsprozesses mehrfach vollständig durch den Stromlaufplan blättert, um die notwendigen Informationen zusammenzutragen und bei Bedarf zu ergänzen. So geht knapp ein Drittel der Arbeitszeit für das Lesen und fachgerechte Interpretieren der Dokumente verloren. Das geht mit Eplan Smart Wiring besser: Die Daten basieren auf einem digitalen Prototypen, der geprüft ist und somit nur korrekte Ergebnisse zulässt.

Abgestimmte Lösungen

Durch die Verknüpfung von Engineering und Produktion schaffen Eplan und Rittal perfekt aufeinander abgestimmte Kombinationen von Software-Lösungen, Systemtechnik, Maschinen und Dienstleistungen. Ganzheitliche Lösungen ermöglichen die ganzheitliche Steigerung von Produktivität und Effizienz in der Fertigung und darüber hinaus. Dazu werden Engineering und Konstruktion einerseits sowie Arbeitsvorbereitung und Produktion andererseits zu einem durchgängigen Prozess verknüpft. Digitale Artikeldaten, softwarebasierte Werkzeuge und standardisierte Schnittstellen in der Fertigung sind die Voraussetzung dafür.

Interview mit Sebastian Seitz, CEO Eplan

Herr Seitz, was ist ein Eplan Projekt?

Ein Eplan Projekt ist ein zentrales, digitales Modell, das alle notwendigen Tools und Daten umfasst, um ein Automatisierungsprojekt vollständig zu beschreiben. Diese Information stellen wir für die verschiedenen Prozessschritte zur Verfügung. Es geht um den Mehrwert für den Kunden, indem er nicht verschiedene Lösungen im Prozess benötigt, sondern mit einem durchgängigen System arbeiten kann. So spart er Kosten und Zeit und bekommt mehr Sicherheit sowie eine perfekte Dokumentation.

Werden auch Vorgaben unterstützt?

Ja, ein Fabrikbetreiber etwa kann seinen zuliefernden Maschinenbauern Regeln vorgeben, welche Komponenten diese verbauen sollen. Diese Vorgaben machen wir im Eplan Projekt darstellbar und der Maschinenbauer kann seine Projektierung starten, auf unserer Plattform durchführen oder und in der Cloud bereitstellen. Alle erforderlichen Informationen stehen im aktuellen Status Quo zur Verfügung. Das gesamte Netzwerk greift ausschließlich auf das Eplan Projekt zu. So lassen sich sehr schnell Verbesserungen erzielen.

Können Sie ein Beispiel nennen?

Offene, standardisierte Schnittstellen stellen die Daten beliebigen Nutzern zur Verfügung. Das können etwa auch Maschinen zur Schaltschrank- oder Drahtbearbeitung sein oder auch Menschen, die mithilfe digitaler Informationen die Verdrahtung vornehmen. QR-Codes von verbauten Komponenten helfen, diese wiederzufinden, und zeigen deren Eigenschaften wie die Teilenummer. Unser Cloud-System Eplan ePulse unterstützt diese Szenarien in idealer Art und Weise. Sind die oben erwähnten Projektdaten dort gespeichert, steht einem Zugriff zu jeder Zeit und von jedem Ort nichts im Wege.