Krümmer fürs ›Supermoto‹

Umformtechnik - Das großvolumige 2-Zylinder ›Supermoto‹ ist ein Meilenstein der Motorradkonstruktion. Entscheidend für die Stärke und Wendigkeit der ›950 Supermoto‹ von KTM ist eine Krümmeranlage. Entwickelt und umgesetzt wurde das innovative Layout gemeinsam mit einem Hydroforming-Spezialisten.

11. Oktober 2005

Die ›950 Supermoto‹ verbindet die Vorzüge der wendigen Ein-Zylinder-Sportmaschinen mit doppelter Leistung. Entscheidend bei der Entwicklung der wendigen und gleichzeitig leistungsstarken Maschine war die innovative Krümmeranlage. Das neue Auspuffkrümmer-Layout der 98 PS starken Maschine sorgt für mehr Kraft von Standgas bis zum Drehzahlbegrenzer. Außerdem ist sie extrem kompakt gebaut. Um diesen Ansprüchen zu genügen, werden Teile der Edelstahl-Auspuffanlage mit der Innenhochdruck-Technik gefertigt.

Kleinste Biegeradien ausformen

»Mit der Entwicklung der ›950 Supermoto‹ sind wir fast bis an die Grenzen des Machbaren gegangen«, erklärt Joachim Sauer, Technik/Design KTM Sportmotorcycle AG. »Um solche Extreme umsetzen zu können, mussten wir auch bei der Abgasanlage alles rausholen. Die IHU-Technologie hat das entscheidend unterstützt.« KTM entwickelte für die 98 PS starke Straßenmaschine eine 2-1-2-Abgaskrümmeranlage, die unterhalb des Motors verläuft. Die Rohre werden dann auf kürzestem Weg - d.?h. extrem steil - zu den Schalldämpfern unterhalb des Sitzes geführt. Für die Formgebung des mittleren Abgasrohres bedeutet das: Kleinste Biegeradien sind nötig. Auf herkömmlichem Wege hätte man dazu mehrere Rohre aneinander schweißen müssen. Mit Hilfe der Innenhochdruckumformung lässt sich die gewünschte Form aus einem einzigen Rohr herausbilden. Das ist nicht nur präziser, sondern auch kostengünstiger. Entwickelt wurde die innovative Anlage zusammen mit dem sauerländischen IHU-Spezialisten hde Solutions. Ein Ausgangsrohr von 54 mm Durchmesser wird dabei in eine IHU-Presse der AP& Schäfer Technologie eingelegt, mit einer Wasser-Öl-Emulsion gefüllt und bei einem Druck von bis zu 2.000 bar in der Kontur des Werkzeuges zur Anlage gebracht. Dabei werden kleinste Biegeradien und wechselnde Querschnitte ausgeformt.

»Das Hydroforming-Verfahren bietet bei geringem Materialeinsatz, d.h. auch reduziertem Gewicht, komplexeste Formgebungen für extrem raumsparende Lösungen«, erklärt Stefan Geißler, zuständig für Entwicklung und Qualitätswesen bei dem deutschen Hydroforming-Spezialisten hde Solutions. hde fertigt pro Jahr fast 7.000 Bauteile für Maschinen von KTM.

Mehr Sichtteile an der Maschine

Weiterer Vorteil der IHU-Bauteile: Die Oberfläche weist keine Falten oder Beschädigungen auf, wie dies bei anderen Umformverfahren der Fall sein kann. Die IHU-Technologie kommt so auch dem Trend zu mehr Sichtteilen bei der Motorradkonstruktion - Stichwort ›Nackte Maschinen‹ - entgegen.Um Winkeltoleranzen zu den Schalldämpfern ausgleichen zu können, haben die Konstrukteure bei KTM einen Trick angewandt: Die Verbindung zwischen Abgasrohr und dem Innenrohr des Endschalldämpfers besteht aus einem beweglichen Gelenk. Nach der Montage wird dieses mit einer Schelle fixiert. Für die Ausformung der kugelförmigen Gelenkteile am Ende der beiden Rohre ist die Hydroforming-Technologie ebenfalls ideal. Durch axiales Nachschieben von Material formt sich an einem Ende des Abgasrohres eine Halbkugel mit einem Durchmesser von fast 70 mm aus. Für das Gegenstück des Gelenkes wird ein 400 mm langes Metallrohr in der Mitte per IHU-Technologie zu einer Kugel aufgeweitet und dann mittig getrennt. Das Ergebnis: Zwei Verteilerrohre mit jeweils einem kugelförmigen Ende.

IHU für kompakte Maschinen

Zwei ähnliche IHU-Bauteile finden sich in einem weiteren aktuellen KTM-Modell: Der ›990 SuperDuke‹. Auch hier war äußerste Kompaktheit zwingend. Denn mit der wendigen Straßenmaschine hat KTM eine weitere Schallgrenze gesetzt. Mit ihren 184 Kilo ist sie eines der leichtesten Zwei-Zylinder-Motorräder überhaupt.

Eva Wagenbach

Erschienen in Ausgabe: 07/2005