Messvorrichtungen bis zu 90 Prozent leichter

Rapid-Fit, ein Tochterunternehmen des 3D-Druck-Spezialisten Materialise, bringt eine Weiterentwicklung seines modularen Systems für Messvorrichtungen und Lehren für die Fahrzeugentwicklung auf den Markt: Diese können durch Karbon und additive Fertigung um bis zu 90 Prozent leichter werden als traditionell hergestellte Vorrichtungen.

07. April 2018

Durch die Kombination aus Karbonrohren mit individuell 3D-gedruckten Elementen können die Vorrichtungen zur Fixierung und Überprüfung von Kunststoffautoteilen um bis zu 90 Prozent leichter werden als traditionell hergestellte Vorrichtungen. Dabei werden nicht nur die montierten Formen und Aufnahmepunkte, sondern auch die Verbindungsteile des Rahmens additiv gefertigt. Durch das verringerte Gewicht lassen sich die Vorrichtungen von nur einer Person ohne schweres Equipment bewegen. Sie können damit einfacher und schneller eingesetzt werden. Hinsichtlich Funktionalität, Genauigkeit sowie Stabiltät und Steifigkeit werden die aktuellen Industriestandards erfüllt. Durch die Verwendung von Karbonrohren wird die Wärmeausdehnung minimiert. Daher sind die Aufnahmen für verschiedene Anwendungen in Messräumen, Produktionsumgebung und auch Klimakammern geeignet. Die Karbon-Lösung wird auf der Messe Control (24.-27. April, Stuttgart) in Halle 5 am Stand 5132 erstmals einem breiten Fachpublikum gezeigt.

„In letzter Zeit äußerten immer mehr Kunden den Wunsch nach leichteren flexiblen Lösungen, die keine Abstriche in der Qualität machen.“ so Filip Dehing, Managing Director bei Rapid-Fit, „Durch die Erweiterung unseres Angebots um Karbon-Rahmen können wir genau das liefern.“

Das Rapid-Fit-System verändert den Entwicklungs- und Fertigungsprozess von Messvorrichtungen und Lehren im Fahrzeugbau grundlegend und ermöglicht schnellere Markteinführungen. Einfach und schnell lassen sich hochpräzise, äußerst maßbeständige Vorrichtungen umsetzen und ändern, was die Bearbeitungszeit für neue Durchläufe senkt. Darüber hinaus erlauben die additiv gefertigten Elemente der Lösung hochkomplexe Formen und sogar die Integration von Funktionalitäten. Wieder zu lösende Schnapphaken und Clipaufnahmen erhöhen die Wiederholbarkeit und verbesseren die Darstellung der Bauteilumgebung. Durch die Verwendung von standardisierten, immer wieder verwendbaren Bauteilen werden langfristig Kosten eingespart.

Für den Bau einer Vorrichtung bereitet RapidFit die CAD-Daten des zu fixierenden oder zu prüfenden Bauteils mit einer Software auf. Anhand der so generierten Konstruktionsdaten werden die individuell zu formenden Teile des Systems danach auf den hochmodernen Anlagen von Materialise gedruckt. Nach der Montage der Elemente am Gerüst werden sie mit High-End-3D-Messmaschine kalibriert.

Rapid-Fit ist Hersteller für Spezialwerkzeuge in der Fahrzeugentwicklung und fertigt Prüfvorrichtungen, Fertigungswerkzeuge und Konstruktionshilfen mittels additiver Fertigung oder anderer Herstellungsverfahren. Aufbauend auf den zertifizierten Additive-Manufacturing-Anlagen von Materialise bietet das Unternehmen seinen Kunden die Schnelligkeit einer On-Demand-Fertigung in Kombination mit jahrzentelanger Expertise in der Konstruktion speziell für den 3D-Druck.