Rot + dezent

Produktdesign – Wie arbeiten Designer und Konstrukteure zusammen? Dr. Martin Daniel war Konstrukteur und ist heute Geschäftsführer von Afag. Er weiß wie Designer und Konstrukteure arbeiten.

12. August 2008

Konstrukteure und Designer sprechen nicht immer eine Sprache. Wie ist es bei dem Linearförderer HLF-M gelungen, technische Features mit dem Design zu verbinden?

Dr. Martin Daniel: Die Lage der Winkel der Federn in dem Linearförderer ist zum Beispiel zwingend vorgegeben. Sie ergibt sich aus der Funktion heraus. Der Designer kann dort nicht wählen. Hier gilt: wenn solch konstruktive Dinge zwingend vorgegeben sind, folgt das Design der Funktion.

Wie funktioniert das?

Deshalb haben wir alle Bauteile unter Berücksichtigung dieses Winkels konstruiert. Die Bleche und die Anpassungsteile liegen alle unter demselben Winkel. Der Förderer ist also sehr funktionsorientiert gebaut - man schaut ihn an und erkennt allein durch das Hinschauen seine Funktion. Dabei zeigt sich einfach ein gutes Erscheinungsbild.

Ist gutes Design ein Muss?

Gutes Design gehört zu unserer Firmenphilosophie. Es ist somit auch Teil unseres Konstruktions-know-hows. Direkt ins Auge fällt dabei das rote Teil an dem Linearförderer. Es deutet auf Afag hin.

Sie waren ja selbst quasi Entwicklungsleiter und kennen ja wahrscheinlich die Probleme und wissen wie Designer denken und wie Konstrukteure denken.

Wie arbeiten Designer und Konstrukteure eigentlich zusammen?

In der Regel beginnt der Konstrukteur und entwirft das Bauteil so, wie es aus technischer Sicht richtig ist. Danach meldet sich der Designer und sagt, er wolle das alles ganz anders haben. Schließlich soll die Komponente oder das Bauteil schöner aussehen - und spätestens dann beginnt die Diskussion.

Wie vermeiden Sie diesen Konflikt zwischen schön und praktisch?

Wir haben es zur Regel gemacht, dass bei jeder neuen Produktentwicklung der Designer bereits sehr früh mit am Projekt beteiligt wird – er kann sich Designentwürfe überlegen bevor überhaupt der Konstrukteur mit seiner Entwicklungsarbeit begonnen hat.

Und der Konstrukteur ärgert sich, dass er erst an zweiter Stelle kommt?

In der Regel nicht. So vermeiden wir, dass der Konstrukteur alles fertig in 3D konstruiert und sich dann vom Designer die bittersten Vorwürfe anhören muss. Um möglichst wenig nachträglich ändern zu müssen bilden wir neue Produkte zunächst in einem Styropor-Muster ab. Hier kann der Designer mitreden und sagen, wie groß ein Winkel sein soll, welche Farbe gewählt wird oder wie die Größe des Produkts sein soll. Beide – Konstrukteur und Designer – entwickeln das neue Teil gemeinsam.

Wie schön kann Technik sein?

Technik kann sehr schön sein. Der Designer eines namhaften Mitbewerbers hat sich den Linearförderer HLF-M angeschaut und gesagt, das wäre eines der besten Designs, welches er gesehen habe. Das war kein Zufallswurf unserer Konstrukteure. Denn wir haben dafür gute Designer engagiert.

Technik trifft auf Design – wie kann diese Begegnung funktionieren?

Manchmal zufällig - zum Beispiel beim Snowboardfahren. Unser Konstruktionsleiter hat die Designer beim Snowboardfahren kennen gelernt. Das ist eine junge und innovative Truppe, die jetzt mittlerweile jedes unserer Projekte begleitet. Wenn sie beim Entwerfen der Produkte mitwirken, ist zu spüren, dass sie die Sprache der Afag verstanden haben: höchste Qualität, präzise und das Rot immer sehr dezent. Denn gutes Design ist ein Teil unserer Produktstrategie.

Die Fragen stellte Peter Schäfer

Fakten

- Bewährte Technik im neuen Design steht über der neuen Linearfördergeneration HLF-M von Afag. Sie zeichnet sich unter anderem durch eine kompakte, geschlossene Bauform mit optimiertem Schwingkräfteausgleich aus. Dieser basiert auf dem Massenausgleich und den Positionen der Massenschwerpunkte von Nutz- und Gegenmasse, wodurch die freien Schwingkräfte größtenteils direkt im Gerät eliminiert werden.

- Eine weitere Neuerung ist die lange und breite Aufbaufläche für die Förderschienen, die den Gestaltungsspielraum für die Förderschiene erheblich erweitert.

- Mit einer Förderschienenlänge bis zu 1.000 Millimeter können mit dem neuen HLF-M auch größere Distanzen mit nur einem einzigen Gerät überwunden werden.

Erschienen in Ausgabe: 05/2008