Schneller zum Bauteil

Schwerpunkt CAD-CAM

CAM/Simulation – Der CNC-Dienstleister Bilfit konnte durch die Design- und Simulationslösung Single Source for Speed seine Entwicklungs- und Fertigungsprozesse beschleunigen. Die Plattform 3D-Experience hilft zudem, die Arbeitsabläufe an den verschiedenen Standorten zu optimieren.

12. Juni 2018

Seit der Gründung von Bilfit durch Othmar Bilgeri und Georg Fitz 1983 hat sich das Schweizer Unternehmen im Lauf der Jahre zwei Standbeine geschaffen. »Ein Unternehmensbereich widmet sich der Vermeidung und Lösung von Problemen, die durch Wasserschäden, Schimmel und Feuchtigkeit entstehen«, so Marco Rohner, Leiter der Fertigung bei Bilfit.

»Der andere Unternehmensteil spezialisiert sich auf die Bearbeitung von Bauteilen für verschiedene Industrien und verfügt mittlerweile über 35 Maschinen für die Fräs-, Dreh- und Schleifbearbeitung, wodurch wir sehr flexibel sind und Projekte aus vielen Branchen gleichzeitig betreuen können. Unsere 5-Achs-Fräs-Maschinen können bis zu 30 verschiedene Teile gleichzeitig produzieren. Das unterscheidet uns von unseren Wettbewerbern, von denen viele keine anspruchsvollen oder komplexen Projekte annehmen können. Wir dagegen können nahezu jedes Teil zu einem vernünftigen Preis bearbeiten.«

Zu den Kunden zählen sowohl kleine Unternehmen als auch Industriegrößen wie der Schweizer Hersteller von Schienenfahrzeugen Stadler Rail, Medizintechnik-Hersteller Oertli, Luftfahrtzulieferer, ein Formel-1-Rennsportteam und der Automobilzulieferer SFS Intec. »Auch wenn es viele andere Hersteller auf dem Markt gibt«, so Marco Rohner, »bevorzugen viele unserer Kunden die Zusammenarbeit mit einem Unternehmen, das für seine Qualität und schnelle Lieferzeiten bekannt und zudem in der Nähe ist. Bilfit erfüllt all diese Anforderungen.«

Doch da einige Teile sehr komplex zu programmieren sind, musste Bilfit seine Effizienz verbessern, um wettbewerbsfähig zu bleiben. »Wir haben viel Zeit verloren, um unsere CNC-Maschinen mit unserem alten System zu programmieren«, erklärt Rohner. »Es basierte auf einzelnen Dateien und war fehleranfällig, da Dateien manchmal verloren gingen oder versehentlich gelöscht wurden. Das verursachte Probleme. Daher suchten wir nach einer besseren Lösung und entschieden uns für Dassault Systèmes’ 3D-Experience-Plattform und die Branchenlösung Single Source for Speed, um unsere Produktionsprozesse zu optimieren.« Cenit, ein Business Partner von Dassault Systèmes, installierte die 3D-Experience-Plattform und war zudem für die Mitarbeiterschulung verantwortlich. »Nach einer kurzen Einführung in das neue System fühlten sich die Anwender mit dem System vertraut«, sagt Rohner. »Cenits Ansatz war die richtige Lösung für unsere Geschäftsanforderungen und lieferte zudem einen schnellen ROI. Unser Verhältnis zu Cenit ist sehr gut.«

»Dank Single Source for Speed können wir komplexe Teile schnell programmieren und all unsere Informationen in einer einzigen integrierten Plattform speichern, vom konstruierten Teil bis hin zum fertigen Endprodukt«, so Rohner.

»Unser geistiges Eigentum ist sicher und kann von nun an Jahr für Jahr für neue Projekte wiederverwendet werden. Zum Beispiel gleichen wir neue Designs mit bereits existierenden Designs ab und versuchen bereits entwickelte NC-Programme so oft wie möglich zu verwenden, um unsere Produktivität zu erhöhen und Teile schneller an unsere Kunden zu liefern. Ein weiterer Vorteil ist, dass viele unserer Kunden ebenfalls mit Anwendungen der 3D-Experience-Plattform arbeiten, wodurch wir einfacher und schneller Informationen mit ihnen austauschen können.«

Simulation vermeidet Schäden

Um die Auswirkungen von wirtschaftlichen Schwankungen abzuschwächen, hat Bilfit sein Geschäftsfeld erweitert. Als Anbieter für Komplettlösungen möchte Bilfit seine Kunden auch bei technischen Anforderungen unterstützen. »Unser Kerngeschäft besteht darin, Teile zu produzieren, die komplett von unseren Kunden entworfen wurden. Allerdings ist uns bewusst, dass wir unser Geschäft weiterentwickeln müssen, um weiterhin eine bedeutende Rolle in diesem Markt zu spielen«, so Rohner. »Wir können Teile für unsere Kunden konstruieren, indem wir die Entwicklungs- und Konstruktionsanwendung Catia der 3D-Experience-Plattform verwenden«, sagt Rohner. »Dank unserer umfangreichen Erfahrung in Sachen mechanische Bearbeitung können mögliche Fertigungseinschränkungen bereits in der Konstruktion berücksichtigt werden. So sparen wir Zeit und Geld bei der eigentlichen Produktion. Das ist allein dadurch möglich, dass die 3D-Experience-Plattform alle Design- und Fertigungsinformationen zusammenführt.«

Um sicherzustellen, dass die Werkzeugwege qualitativ einwandfrei sind und der Ausschuss auf ein Minimum reduziert wird, setzt Bilfit auf digitale Simulation, um die Bearbeitungsprogramme vor der eigentlichen Produktion zu überprüfen. »Die Simulation ermöglicht es, Schäden sowohl an Maschinen und an Werkzeugen zu vermeiden«, sagt Rohner.

»Außerdem erspart uns die Simulation Zeit, denn wir erkennen Fehler oder Störungen entlang des Werkzeugweges bereits vor der Bearbeitung eines Teils und können diese korrigieren. Wir haben ein Maschinenprogramm, das beim ersten Mal richtig funktioniert. Für Programmierer ist es einfacher eine 5-Achsen-Maschine in 3D anstatt in 2D zu simulieren, weil sie sich besser vorstellen können, was sie tun. Sie können von Anfang an sicherstellen, dass ein Teil nicht zu groß für die Maschine ist. Wenn der Kunde schließlich eine Konstruktionsänderung vornimmt, können wir die Änderung direkt in Catia importieren, und das System aktualisiert das NC-Programm automatisch– ein weiterer Vorteil einer integrierten Lösung«, sagt er.

Bilfit verfügt über drei verschiedene Produktionsstandorte und visualisiert seine Installationen in einem digitalen Umfeld, bevor es Maschinen von einem Gebäude in ein anderes verlegt. »Bevor wir die Maschinen installieren, legen wir den Produktionsbereich und die Ausrüstung digital aus, um die Bewegungsabläufe der Maschinen zu simulieren. Damit stellen wir sicher, dass alles zueinanderpasst«, erklärt Rohner.

Rohner rät kleinen oder mittelständischen Unternehmen, die eine integrierte Plattform mit 3D-Design und Simulation in Betracht ziehen, sich das Gesamtbild anzusehen und keine Angst vor großen Systemen zu haben: »Industrie 4.0 beziehungsweise die 4. industrielle Revolution steht vor der Tür – und eine integrierte digitale Plattform wird es Unternehmen ermöglichen, die digitale Transformation zu bewältigen. Die Vorteile überwiegen bei Weitem die Risiken, die ein solcher Übergang mit sich bringen kann. Wir müssen unsere Arbeitsweise ändern, wenn wir Teil dieser neuen digitalen Gemeinschaft werden und neue Geschäftsmöglichkeiten ergreifen wollen.«

Laut Rohner hilft die 3D-Experience-Plattform Bilfit dabei, seinen Fertigungsansatz entsprechend den Erwartungen des Marktes zu modernisieren. »Die Teile sind komplexer als je zuvor. Nehmen Sie zum Beispiel die Eisenbahn- oder Autoindustrie. In der Vergangenheit waren Wagen- oder Automobilteile sehr einfach herzustellen. Sie waren eine Reihe grundlegender, geradliniger Formen. Heute sind die Erwartungen anders. Unternehmen wollen leichtere, stilvollere Eisenbahnwaggons oder Autos, um Kunden in ihren Bann zu ziehen. Das bedeutet, Teile mit weniger Material und raffinierten Formen zu entwerfen. Die Bearbeitung solcher Formen ist kompliziert und kann nur mit einem leistungsstarken 3D-System effizient und kostengünstig durchgeführt werden.«

Eine Plattform für drei Standorte

In Zukunft möchte Bilfit den Einsatz der 3D-Experience-Plattform zur Erstellung von Fertigungsstücklisten (MBOM) erweitern und eine rollenbasierte Verwaltung der Arbeitsabläufe implementieren. Das Unternehmen möchte außerdem die Zusammenarbeit zwischen seinen drei Produktionsstandorten verstärken, indem die Plattform als zentraler Zugangspunkt dient. »Das alles ist Teil unserer Industrie-4.0-Strategie«, resümiert Marco Rohner. hjs

Erschienen in Ausgabe: 05/2018

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