Schritt für Schritt, Hand in Hand

Titel

Konfektion – Damit der Anwender sein optimal konfektioniertes Komplettsystem bekommt, hat Igus im eigenen Werk eine leistungsfähige Wertschöpfungskette etabliert. Die Vorteile werden am Beispiel der einbaufertigen Readychains deutlich.

17. Juni 2015

Metallisch klingt jeder Schritt, den Christian Stremlau und seine drei Besucher auf der stählernen Gangway in rund fünf Metern Höhe zurücklegen. Neugierig wandern ihre Blicke von oben über lange Arbeitstische, große Kabeltrommeln und gelbe Stapelboxen soweit das Auge reicht. In dieser Fabrik werden bei Igus in Köln die »Readychains« produziert, so heißen die fertig konfektionierten Energieführungssysteme für den schnellen, direkten Anschluss an Maschinen, und Stremlau ist Leiter dieses Geschäftsbereichs.

Ob einfach oder komplex spielt keine Rolle, Igus arbeitet bei diesen Projekten einerseits in der Entwicklung eng mit dem Auftraggeber zusammen und liefert andererseits alles aus einer Hand – von der Planung über die Beschaffung, die Konstruktion der Energiekettensysteme, bis zur individuellen Konfektionierung und Vor-Ort-Montage. Dies spart wertvolle Zeit und Kosten.

Mitten in der Readychain-Fabrik steht René Bitz, stellvertretender Teamcoach der Readychain-Montage bei Igus. Sein Platz ist an den langen Arbeitstischen, dort montiert er Energieführungssysteme aus Hunderten von Einzelteilen zu einbaufertigen Modulen. Der letzte Öffnungssteg an der Kette rastet ein, die robuste Energiekette ist geschlossen – kurz zuvor hat René die letzte Leitung eingelegt. Nun werden die Energieketten auf das »Readychain Rack« montiert.

Dieses Rack ist eine Konstruktion aus modularen Streben und Stützen aus Stahl, die genau ineinander passen. Die Konstrukteure bei Igus haben dieses Gestell entwickelt, um die Montage und den Transport komplexer Energieführungssysteme zu vereinfachen.

Die Auslieferung ist der letzte Schritt in der Prozesskette. Doch bis es letztendlich soweit ist, gehen die einzelnen Komponenten einer konfektionierten Energiekette durch viele Hände.

Schritt 1: Individuelle Beratung

Das gleichmäßige Rauschen des Autos über den grauen Asphalt wird durch das Klingeln eines Smartphones jäh unterbrochen. Yve Kirsch, technischer Vertriebsmitarbeiter im Außendienst bei Igus, nimmt das Gespräch entgegen: Der Kunde – Konstrukteur eines Maschinenbauunternehmens – berichtet kurz von einem neuen Projekt und erkundigt sich, ob Kirsch mal vorbeikommen könne. Für Kirsch ist dies Routine, beinahe täglich ist er auf den Autobahnen Deutschlands unterwegs, um Kunden direkt vor Ort bei der Wahl der richtigen Energieführung zu beraten.

Dort angekommen, wirft er einen Blick in das Innere der Maschine, untersucht den zur Verfügung stehenden Bauraum, sieht nach den Schnittstellen und erstellt anschließend eine erste Zeichnung. Bereits in der Planungsphase für die Energieführung von Maschinen und Anlagen arbeitet Igus mit dem Kunden eng zusammen. Da jede Maschine andere Anforderungen hat, ist gewöhnlich eine individuelle Anpassung der Energiekettensysteme oder sogar eine Maßanfertigung notwendig.

Schritt 2: Direkte Umsetzung

Wieder zurück am Schreibtisch, übermittelt Kirsch die Kundenanfrage an Markus Hüffel, Projektleiter aus dem Readychain-Team in Köln. Gemeinsam legen sie die Kettenausführung fest, wählen die Leitungen und erstellen schließlich das Angebot. Nach der Freigabe des Auftrages bestellt ein Einkäufer die noch notwendigen Zusatzteile wie Bleche oder Schläuche. Danach zeichnet Hüffel auf Basis der Vorstellung des Kunden und Yve Kirschs Entwürfen die Konstruktionspläne und ergänzt die standardisierten Fertigungsunterlagen um genaue Arbeitsanweisungen für die Konfektionäre in der Fabrik.

Dort sind mittlerweile Christian Stremlaus Gäste angekommen. Sie wirken zunächst etwas orientierungslos: Regalsysteme, Stecktafeln, Aufbewahrungsboxen, Maschinen, Prüffelder und Gerätschaften reihen sich aneinander. Doch beim zweiten Blick erkennen sie, dass jedes Teil seinen Platz hat, jeder der 130 Mitarbeiter bei den Readychains weiß, was zu tun ist.

Die Tour der Besuchergruppe führt ebenfalls durch das 14.000 Quadratmeter große Igus-Lager. Dort liegen über 100.000 verschiedene Artikel. Für eine effiziente Arbeitsvorbereitung ist das Gesamtlager unterteilt: Es gibt ein Lager für Einzelteile, eines für Kundenaufträge und ein drittes für Zulieferkomponenten. Alle Teile für die Kabelkonfektion sind immer sehr schnell griffbereit.

Auf diese Weise umfasst die Durchlaufzeit vom Auftrag bis zur Auslieferung einer fertig konfektionierten Leitung mit den richtigen Steckern – einem Readycable – nur ein bis drei Tage. Auch große Stückzahlen wie beispielsweise 100 Leitungen konfektioniert nach Siemens-Standard können binnen drei Tagen das Werk verlassen. Indem Igus alle Waren beschafft und auch lagert, verringern sich für den Kunden die Prozesskosten. Auch verringert sich die Kapitalbindung, denn je schneller die Energiezuführung an der Maschine, desto schneller kann der Maschinenbauer liefern.

Geprüfte Qualität

Doch bevor die Konfektionäre beginnen, stellen die Kommissionäre aus dem Logistik-Team das für das jeweilige Readycable benötigte Material zusammen. Dazu gehören auch die Leitungen, deren Qualität bei bewegten Anwendungen besonders wichtig ist, damit es nicht zu Aderbrüchen und Korkenziehern kommt.

Um sichere Produkte garantieren zu können, entwickelt Igus seine Leitungen unter dem Namen Chainflex daher selbst. Mittlerweile sind 1.040 verschiedene Varianten ab Lager lieferbar. Alle Leitungen werden im 1.750 Quadratmeter großen Labor umfangreich getestet, und das seit 25 Jahren.

Auf dieser Basis fertigt Igus 3.200 definierte Antriebsleitungen wie Ausführungen für Servo-, Signal- oder Geberanwendungen mit verschiedenen Zulassungen und Konformitäten. Diese konfektionierten Leitungen bilden wiederum die Grundlage jeder Readychain.

Anschließend werden die konfektionierten Antriebsleitungen in das Prüflabor gebracht. An sechs Prüffeldern untersuchen Mitarbeiter der Qualitätssicherung die Kabel: Ein digitaler Logiktest prüft, ob die Leitungen richtig belegt sind, Motor- und Servoleitungen werden auf Isolation und Hochspannung getestet und alle Readycable auch optisch kontrolliert.

Auf Wunsch können zusätzlich Dämpfungs-, Kamera- sowie IP67-Schnelltests ergänzt werden. Denn das Prüflabor ist mit 1.800 Adaptern und 18.000 Programmen sehr gut ausgestattet. Eine Datenbank dokumentiert alle Testergebnisse.

Anschließend verteilen die Logistiker die getesteten Readycables an die Readychain-Teams für die Montage. »Alles läuft wie am Schnürchen, weil die Logistik und die Wertschöpfung bei uns zwei vollständig voneinander getrennt ablaufende Prozesse sind«, erläutert Abteilungsleiter Thomas Müller die schlanke Produktion bei Igus.

Auch in der Konfektion arbeiten branchenspezifische Teams ganz unabhängig voneinander: Eine Arbeitsgruppe montiert ausschließlich Energieführungen für die Serie, ein zweites Team konfektioniert e-Ketten für Sonderprojekte, wie beispielsweise Krananwendungen mit sehr langen Verfahrwegen. Wieder andere Konfektionäre montieren mehrachsige Systeme für Werkzeugmaschinen. So beispielsweise auch René Bitz. Er steht jetzt mit einem Kollegen vor der Kette.

Nach dem Vieraugenprinzip gleichen sie die fertige Readychain noch einmal mit dem Fertigungsplan ab, prüfen, ob alle Anschlüsse korrekt sind und die Chainflex-Leitungen auch sicher durch die Kammern des Innenraums geführt werden.

Dann wird das bestückte Readychain Rack zum Transport verladen. Über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg laufen alle Fäden beim Projektplaner zusammen. Dieser steuert die Prozesse und prüft die Einhaltung der Montagereihenfolge. Projektleiter und Projektsteuerer sind wiederum eng mit den Teams in der Fabrik verzahnt.

Schritt 3: Transport und Montage

Nach spätestens zehn Tagen rollt der Readychain Truck, die mobile Igus-Fabrik, beim Kunden auf den Hof. Im Gepäck befindet sich das Readychain Rack mit dem anschlussfertigen System. »Da das Modul bereits exakt auf die Schnittstellen der Maschine des Kunden angepasst ist, muss es nur noch eingesetzt werden«, erklärt Yve Kirsch.

»Sind inzwischen an der Maschine Änderungen notwendig geworden, kann das Rack durch seine variablen Streben sofort angepasst werden. Und wir haben mit dem Truck auch unsere mobile Werkstatt dabei.« Gemeinsam mit dem Kunden überwacht er gespannt die Montage. Mit diesem einfachen Prinzip spart dieser Zeit und Kosten.

Jetzt, am Ende des Readychain-Prozesses, ist greifbar geworden, wie bei Igus alle Stationen Hand in Hand arbeiten: Außendienst, Konstruktion, Konfektion und Logistik. Indem Igus Hersteller, Konstrukteur und Projektmanager in einem ist, erhält der Kunde unter dem Label »Open Space« alles, was er für seine Anwendung braucht: Leitungen mit und ohne Stecker, konfektionierte Energiekettensysteme sowie eine unkomplizierte Auslieferung und Montage an der Maschine. mk

Auf einen Blick

Die Igus GmbH ist ein weltweiter Hersteller von Energiekettensystemen und Polymer-Gleitlagern. Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz in Köln ist in 36 Ländern vertreten und beschäftigt weltweit rund 2.700 Mitarbeiter. 2014 erwirtschaftete Igus mit Motion Plastics, Kunststoffkomponenten für bewegte Anwendungen, einen Umsatz von 469 Millionen Euro. Igus betreibt die größten Testlabore und Fabriken in seiner Branche, um dem Kunden innovative auf ihn zugeschnittene Produkte und Lösungen in kürzester Zeit anzubieten.

»Arbeitsschritte perfekt verzahnen«

Herr Stremlau, warum legt Igus einen so großen Wert auf eine strukturierte Konfektion?

Im Bereich der Konfektionierung ist die Prozesskette von der Beschaffung bis zur Auslieferung besonders lang und vielgliedrig. Um schnell, effizient und kostengünstig sein zu können, muss jeder Arbeitsschritt perfekt mit dem folgenden verzahnt sein.

Warum ist ein solches Vorgehen besonders bei den Readychains sinnvoll?

Wir legen großen Wert darauf, dass die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden stets optimiert wird. Denn unser Erfolg ist auch eng an den Erfolg unserer Kunden gekoppelt. Schnelligkeit, Kosteneffizienz, Automatisierung und Lean Production helfen uns dabei.

Welchen konkreten Nutzen hat Ihr Geschäftsbereich davon? Welchen Igus als Unternehmen insgesamt?

Der Geschäftsbereich Readychain ist von den hohen Ansprüchen unserer Kunden getrieben. Diese erheben wir dann an unsere »internen Igus-Lieferanten«, also die Produktbereiche der Ketten, Leitungen, Rinnen, PMAs und Gleitlager. Es entsteht ein automatischer Prozess, sich gesamtheitlich stetig zu verbessern und die Komponenten kontinuierlich optimal aufeinander abzustimmen.

Wie kann sich die Konfektionierung positiv auf die Qualität und Lieferfähigkeit der Produkte auswirken?

Eine hohe Qualität und Lieferfähigkeit erfordern einen kompromisslos guten internen Prozess. Und Qualität bedeutet doch, erst gar keine Fehler entstehen zu lassen. Ein guter Prozess plus eine hohe Fehlerfreiheit führen dann ganz automatisch zu schnellen Lieferzeiten.

Inwieweit ist dieser Prozess üblich für einen Komponentenhersteller? Wie hebt sich Igus damit vom Wettbewerb ab?

Wir im Geschäftsbereich Readychain sind Modulhersteller mit tiefer eigener Ketten- und Leitungsproduktion. Alles Wissen aus den einzelnen Fachbereichen und Produkten vereint sich zum Schluss in einem perfekt auf den Kunden zugeschnittenen Readychain-System.

Erschienen in Ausgabe: 05/2015