Stillstand kostet

Leitsysteme - Die kostengünstige Fertigung qualitativ hochwertiger Produkte am Hochlohnstandort Deutschland ist möglich. Eine Voraussetzung dafür sind Monitoring-Systeme.

03. August 2007

Die deutschen Hersteller von Kaltumformteilen haben sich durch Ideen, Innovation und Visionen auf dem Weltmarkt behaupten können, ohne den Standort zu wechseln. Natürlich gehören dazu Partner, die Vorstellungen wie diese aufnehmen und umsetzen. Einer davon ist Brankamp. Das Unternehmen aus Erkrath entwickelt seit annähernd 30 Jahren für Maschinen- und Werkzeughersteller, Kaltumformer, Stanz- und Zerspanbetriebe Möglichkeiten zur Optimierung der Wertschöpfungskette.

Viele Anwender von ProcessMonitoring-Systemen zur Kraft-, Acoustics-, Binärüberwachung und zur Früherkennung von Stanzbutzen denken für ihre speziellen Anwendungsfälle an weiterführende Optimierungen in ihrem Betrieb. Häufig geht es dabei um Zeiteinsparungen, die Erhöhung der Produktionsmenge und die schnellere und zuverlässige Übermittlung von Daten aus und für die Produktion. Immer einen Tick besser werden, um bestehende Aufträge zu sichern oder für neue Ausschreibungen konkurrenzfähig zu bleiben, ist der Auslöser.

ProcessMonitoring - mehr sehen, verstehen, fertigen

Basis für eine wettbewerbsfähige Produktion sind ProcessMonitoring-Systeme. Die In-Prozess-Kontrolle erfolgt durch Sensoren, die im Werkzeug oder in der Maschine installiert sind und durch präzise Kraftmessungen kleinste Veränderungen im Produktionsmuster erkennen. Die Auswertung und Visualisierung erfolgt dann über das Monitoring-System. So wird die Produktion von fehlerhaften Teilen vermieden, die Maschine automatisch vor Überlastungen geschützt und die Kosten bleiben im prognostizierten Rahmen. Weitere Messmöglichkeiten gibt es zum Beispiel für Stempelbruch und Stanzbutzenfrüherkennung.

Auch die Hubzahlen, die häufig vom Feingefühl und der Erfahrung des Einrichters bestimmt werden, können durch modernste Messtechnik problemlos gesteigert werden. Zu dem vorhandenen Gefühl und der Intuition liefern Monitoring-Systeme verlässliche Echtzeitdaten und einen umfassenden Maschinenschutz. Und die Erhöhung der Produktionsmenge bedeutet automatisch Reduzierung der Stückkosten.

Das Umrüsten einer Maschine erfordert oft mehrere Stunden. Diese Zeit ist technisch erforderlich, aber Zeit ohne Wertschöpfung. Die Visualisierung bestimmender Parameter des Produktionsprozesses optimiert das Einrichten, was wiederum Maschinenstillstände minimiert. ProcessMonitoring-Systeme zeigen zudem den Trendverlauf an. Anhand dieses »Fahrtenschreibers für die Produktion« werden Prozessveränderungen frühzeitig erkannt.

Zudem lassen sich oft auch Gutteile bereits mit geringerer Presskraft fertigen. Das schont Maschine und Werkzeug - die Standzeiten werden erhöht.

Sicher ist sicher: RFID

Der Erfolg von Monitoring-Systemen, und damit eine optimale Produktion, hängt erheblich von den richtigen Parametern ab, die - einmal eingegeben und abgespeichert - die gewünschten Eigenschaften sicherstellen. Änderungen an diesen Parametern sollten daher ausschließlich von geschultem und autorisiertem Personal vorgenommen werden. Diese Sicherheit gewährleistet RFID (Radio Frequency Identification).

RFID-Systeme bestehen aus einem Transponder und einem Lesegerät. Der zu Parameteränderungen autorisierte Mitarbeiter hält den Transponder zur Identifikation nur kurz vor das im Gerät integrierte Lesegerät und schon ist sein Zugang frei.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass bei den Daten im Transponder die Landessprache des autorisierten Mitarbeiter hinterlegt werden kann. So erfolgt nach der Identifikation die Kommunikation automatisch in der Sprache, die der jeweilige Mitarbeiter beherrscht.

Information ist alles

Computer und EDV-Systeme haben längst Eingang in die Fertigung gefunden. Damit ist der wechselseitige Austausch von Informationen und Daten zwischen Maschinen beziehungsweise ihren Steuerungen und übergelagerten Steuerungsebenen gegeben. Die Übermittlung dieser Informationen geschieht in aller Regel via Datenleitung oder - ganz fortschrittlich - per Lichtwellenleiter, doch werden längst bereits das Internet, etwa für die Ferndiagnose, und Nachrichtenformate wie E-Mail oder SMS genutzt, beispielsweise um das Service- und Instandhaltungspersonal über den aktuellen Zustand jeder Maschine zu unterrichten, Produktions- oder Werkleiter und Disponenten über den Auftragsstatus und so weiter. Absender dieser Meldungen ist das ProcessMonitoring-Gerät. Wichtige Entscheidungen können also ohne Zeitverzögerung getroffen werden. Kostbare Zeit wird gespart, beispielsweise wenn eine Maschine havariert ist.

Brankamp hat mit Factory M ein modulares »Navigationssystem« durch die Produktion entwickelt. Jede dortige »Stau­meldung« sieht der Disponent oder Fertigungsleiter in Online-Reaktionszeit auf seinem PC; einfach per Knopfdruck.

Durch den modularen Aufbau werden die Aussagefähigkeit und die verschiedensten Auswertemöglichkeiten genau auf den jeweiligen Bedarf abgestimmt. Welche Maschine läuft oder befindet sich im Stillstand? Wie lief die Produktion in der letzten Nacht? Tages-, Wochen- und Monatsreports. Man erkennt schnell Zusammenhänge und mögliche Schwachstellen. Eine optionale Erweiterung um weitere Module erfolgt schnell via Freischaltcode. Die benötigten Impulse können von jedem auf dem Markt gängigen Prozessüberwachungsgerät übernommen werden. Sollte kein Monitoring-System im Einsatz sein, erfolgt die Erfassung über eine Brankamp IMC-Box. Sie erfasst und speichert Impulse von bis zu acht Maschinen. Die Daten werden periodisch zum firmeninternen Server übertragen und in der Factory-M-Datenbank abgelegt. Einblick in das Geschehen in der Produktion kann von jedem vernetzten PC genommen werden.

Andreas Steinhauer, Brankamp/ml

Erschienen in Ausgabe: DIGEST/2007