Ungeahnte Designfreiheit

Greifer - Ein optimiertes Laser-Sinterverfahren ermöglicht die Fertigung gebrauchsfertiger Produkte ab Stückzahl 1, die sich mit herkömmlichen Technologien nicht herstellen lassen. Neue Produkteigenschaften eröffnet das Laser-Forming zum Beispiel beim Bau von Greiferfingern.

11. September 2007

Auch altbewährte Verfahren können noch ungeahnte Möglichkeiten eröffnen. Einen Beleg dafür liefert zum Beispiel eine Entwicklung der LMD Laser-Forming GmbH & Co. KG aus Lennestadt-Oedingen im Sauerland. Die Firmengründer des Unternehmens hatten vor rund fünf Jahren eine Idee, die sie noch heute zu Pionieren macht, erzählt der Geschäftsführer Dieter Ronsdorf: »Eine Laser-Sinteranlage wird normalerweise für die Herstellung von Prototypen verwendet. Bisher hat jedoch noch niemand die Potenziale von Produkten erkannt, die in solchen Anlagen hergestellt werden können.«

Der Diplom-Ingenieur hat in jahrelanger Kleinarbeit ein Verfahren entwickelt, mit dem sich mit einer herkömmlichen Laser-Sinteranlage nicht nur Prototypen, sondern auch gebrauchsfertige und belastbare funktionsfähige Teile fertigen lassen.

Schichtweiser Aufbau

Das Fertigungsverfahren ermöglicht es, durch schichtweisen Aufbau in Stärken von jeweils 0,15 Millimetern flexible, belastbare und innovative Produkte herzustellen. Dabei lassen sich auch 3D-Formen produzieren, die mit Technologien wie Drehen, Fräsen, Erodieren oder Spritzguss nicht herstellbar sind, weil zum Beispiel nicht endformbare Hinterschnitte entstehen können.

Das Verfahren ermöglicht ohne Formen oder Sonderwerkzeuge nicht nur die schnelle und kostengünstige Herstellung von Musterteilen für die verschiedensten Anwendungen ab Stückzahl 1, sondern auch von Endprodukten, etwa Greiferfinger, Adapterplatten und Roboterzubehör.

Eine mögliche Erklärung, warum solche Anlagen bislang ausschließlich für die Prototypen- Fertigung genutzt werden, liefert Vertriebs- und Fertigungsleiter Michael Hümmeler: »Vermutlich war niemand bereit, soviel Zeit zu investieren, um aus dem Prototyping ein Product-Forming zu machen.«

Wortkarg werden Hümmeler und Ronsdorf jedoch bei Fragen, wie genau das Fertigungsverfahren funktioniert und wo die Konfiguration der Maschinen verfeinert wurde. Hümmeler verrät lediglich: »Man muss wissen, wie die Parameter der Anlage im Hinblick auf eine spezifische Lösung zu verändern sind, und auch das Umfeld des Anlagenstandortes ist relevant, um maßhaltige Produkte fertigen zu können.«

Transmitter aus einem Guss

Schwierigkeiten machten zunächst vor allem Produkte mit größeren Baumaßen, die sich durch das Schichtverfahren und die Wärmeverhältnisse in der Anlage häufig verziehen, erinnert sich der Fertigungsleiter an die Zeit vor dem Durchbruch im Jahre 2004. Das erste wegweisende Produkt war damals die Umsetzung des Laser-Forming bei einem Drucktransmitter, der 6 bar Luftdruck in 36 bar Hydraulikdruck wandelt.

Mittlerweile sind etliche Branchen auf das kleine Unternehmen aufmerksam geworden, allen voran die Automation. So fertigt LMD unter anderem Spann- und Greiferaufnahmen für Robotersysteme. Die Aufnahmen sind aus einem Stück hergestellt, integrieren Medienführungen und bieten die Möglichkeit zusätzlicher Funktionen, sodass sich mit einem Greifvorgang weitere Aufgaben realisieren lassen, etwa Ausgleichen, Ausstoßen, Federn oder Reinigen.

Besonders interessant sind die leichten Aufnahmen aus Kunststoff vor allem für das Roboter-Handling, weiß Ronsdorf: »Mit jedem ersparten Gramm kann der Roboter kleiner ausgelegt werden und schneller arbeiten. « Insbesondere die Lebens mittelindustrie und der Automobilbau, wo extrem kurze Taktzeiten gefordert sind, fragen deshalb zunehmend nach Lösungen an. Hinzu kommt, dass die Greifer recht säure- und chemikalienfest sind und somit weder korrodieren noch oxidieren.

Derzeit vertreibt das Unternehmen seine Lösungen in einem Radius von rund 200 Kilometern, dennoch erhält LMD laufend Anfragen für Neu- und Weiterentwicklungen, etwa aus den Bereichen Armaturenfertigung, der Greiftechnik, dem Sondermaschinenbau oder der Luft- und Raumfahrttechnik. Mittlerweile ist in dem Wachhäuschen auf dem ehemaligen Kasernenhof schon die zweite Laser-Sinteranlage im Einsatz und die Platzverhältnisse werden langsam eng. Ronsdorf ist deshalb sicher, dass das Unternehmen in den nächsten Jahren weiter wachsen wird - der erste Spatenstich für ein neues, größeres Firmengebäude wurde bereits gefeiert.

bt

Fakten

- Das Laser-Forming-Verfahren LMD ermöglicht die span- und werkzeuglose Herstellung leichter Kunststoff-Bauteile direkt aus dem CAD-Entwurf und ohne aufwendiges Nacharbeiten.

- Es vereinigt mehrere Vorgänge wie Fräsen, Drehen, Erodieren.

- Nicht endformbare Bauteile lassen sich aus einem Stück herstellen.

Erschienen in Ausgabe: 06/2007