Zünd Systemtechnik ein weltweit tätiger Schweizer Familienbetrieb mit über 300 Angestellten und zählt zu den führenden Herstellern modularer und digitale Cuttersysteme. Die Kunden sind gewerbliche Dienstleister und Industrieunternehmen aus dem grafischen Bereich, der Verpackungsindustrie, der Bekleidungs- und Lederbranche sowie aus dem Textil- und Compositemarkt.

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Getrieben werde das zum einen durch die zunehmend einfacher und günstiger werdenden Optionen zur Automatisierung. Zum anderen sieht er hier auch Auswirkungen des wachsenden Onlinehandels: „Wir stellen fest, dass es vor allem in der grafischen und der Verpackungsindustrie zu einer Konsolidierung kommt.“ Die größer werdenden Firmen optimieren ihre Workflows und automatisieren zunehmend. Der Cutterexperte muss bei seinen Entwicklungen auch die vor- und nachgelagerten Prozesse betrachten. „Unsere Kernkompetenz ist dabei der Maschinenbau. Je mehr sich das Geschäftsfeld ausweitet, desto mehr setzen wir auf die Zusammenarbeit mit Partnern, die entsprechende Kompetenzen einbringen können“, erklärt der Geschäftsführer.

Für hohen Output

Ein Beispiel ist das neue BHS150. Die Bezeichnung steht für ein Board Handling System, das eine Stapelhöhe von 1,50 Metern erlaubt und damit längere Betriebszeiten ermöglicht. Das macht es vor allem für Kunden interessant, die Großauflagen wirtschaftlich und effizient verarbeiten müssen. „Die Anlage besteht neben dem Schneidetisch aus einer automatischen Zuführung mit Vakuum-Greifspinne und einer automatischen Entnahmestation“, erläutert Roman Hasler, Produktmanager Zünd Systemtechnik. Die Saugspinne fährt über die Palette, nimmt das Werkstück auf und richtet es aus. Auf dem Weg zum Schneidetisch liest ein Scanner den QR-Code aus, der die Auftrags-ID enthält. Anschließend wird das Werkstück auf dem Schneidetisch abgelegt. Die Neuentwicklung ist auf Nachfrage konstruiert worden und soll beim Ausschneiden dem hohen Output einer Digitaldruckmaschine gerecht werden. „Kundenwunsch war zudem eine höhere Automatisierung, um das Material schneller weiterzuverarbeiten“, erklärt Hasler. Zudem sollte ein Auftrag auch über Nacht mannlos abgearbeitet werden können.

Die neue Anlage nimmt verschiedene Materialien vom Stapel und bringt einzelne Bögen auf die Schneidemaschine. Entscheidend für einen zuverlässigen Prozess ist hierbei die Vakuumtechnik. „Wir hatten bisher jedoch wenig Erfahrung mit Vakuum“, gibt Hasler zu.

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Daher wandten sich die Entwickler an Stephan Wilms, Systemberater bei der Schmalz GmbH. Gemeinsam mit ihm und mit Unterstützung der Firma Aerne Engineering, welche die gesamte Automation lieferte, konnten die Schweizer das Vereinzeln beim Abstapeln realisieren – eine neue Funktion bei Zünd – sowie einen Sauggreifer wählen, der sowohl starre als auch biegsame Materialien wie Wellpappe, Schaumstoff, Vollkarton, Wabenplatten und PVC sicher aufnehmen kann. „Wir haben sogar Folien getestet, was ebenfalls funktioniert“, erinnert sich Hasler. „Ein Sauger für alle Materialien ist vorteilhaft für den Kunden. Es handelt sich um ein Serienprodukt, und die Einfachheit der Lösung ist ein überzeugendes Argument für unsere Kunden“, ergänzt Oliver Zünd.

Große Wirkung kleiner Komponenten

Um die geforderten kurzen Zykluszeiten zu erreichen, empfahl Schmalz das Vakuum mittels Ejektormodul ecoPump SEP mit Schalldämpfer direkt am Sauger zu erzeugen. Der effiziente Vakuum-Erzeuger ermöglicht hohe Volumenströme, was gleichermaßen für schnelle Abläufe sorgt. Die flexible, anpassungsfähige Dichtlippe der Balgsauger SPB2, passt sich optimal an unterschiedliche Oberflächen an und dichtet gut ab.

Ergänzend sind runde Flachsauggreifer verbaut, die durch ihre flache Form und ihr geringes Volumen das Werkstück besonders schnell und positionsgenau greifen können. „Schmalz hat die Anforderungen sofort verstanden und in ein einwandfrei funktionierendes System umgesetzt“, resümiert der Oliver Zünd.

Der Vakuum-Experte lieferte auch die Federstößel – sie gleichen Höhendifferenzen aus, schonen die Oberfläche und sorgen für ein weiches Aufsetzen – sowie die notwendigen Anbindungselemente inklusive Aluminiumprofile.

Testanlagen des neuen Schneidtischs BHS150 laufen bereits bei Anwendern vor Ort. „Bisher sind alle zufrieden mit der Lösung“, berichtet Oliver Zünd. Für ihn ist damit das Konzept, die eigene Kernkompetenz – der Bau digitaler Schneidsysteme – durch die Zusammenarbeit mit kompetenten Partnern wie Schmalz und Aerne Engineering gewinnbringend zu ergänzen – aufgegangen. So kann er auch mit der zunehmenden Automation kundenorientierte Lösungen am Markt präsentieren, und seinem Motto treu bleiben: „Wir gehen nicht auf Preiskampf ein, wir setzen auf Qualität verbunden mit Innovationskraft.“