Verborgene Talente

Spanntechnik – Magnetspanntechnik setzt sich in unterschiedlichsten Fertigungsbereichen immer stärker durch. Hohe Präzisionsanforderungen und Kostendruck ebnen dieser Technologie den Weg.

11. November 2008

Es gibt kaum eine Technologie, deren Vielseitigkeit Anwendern so lange verborgen geblieben ist, wie die der Magnetspanntechnik. In jüngster Zeit gelingt der über dreißig Jahre alten Technik zunehmend der Durchbruch. Im Schiffsbau, bei der Fertigung von Druckoder Holzbearbeitungsmaschinen, bei der Bearbeitung riesiger, hochpräziser Lagerringe für Windkraftanlagen, aber auch bei der robotergestützten Handhabung ferromagnetischer Werkstücke oder beim Heben von Stahlplatten, Rohren, Kabelrollen oder Wälzlagerringen spielt die Magnetspanntechnik eine immer größere Rolle.

Die permanente Magnetspanntechnik verkürzt die Rüstzeiten hocheffektiv. Aufgrund der flächigen, deformations- und vibrationsfreien Spannung sorgt sie zudem für ein optimales Bearbeitungsergebnis.

Dreifach effektiv

Ohne dass ein zweites oder drittes Mal aufgespannt werden muss, ermöglicht sie beim Fräsen eine Bearbeitung des Werkstücks auf fünf und beim Drehen auf drei Seiten. Zudem werden aufgrund der deutlich verminderten Schwingungen die Standzeiten der Werkzeuge erheblich verlängert. Auf ein und derselben Magnetspannplatte können große und kleinere Werkstücke in Sekundenschnelle sicher gespannt werden. Aufgrund der Permanenttechnik sorgen die Magnete während der Bearbeitung für sicheren Halt, ohne dass Strom fließt. So ist auch bei einem möglichen Stromausfall eine absolut sichere Spannung gewährleistet.

3-Seiten-Bearbeitung

Magnetspannplatten, der Magnos-Serie, mit Radialpoltechnik verfügen über sehr hohe Haltekräfte und spannen auf Schleif- und Drehmaschinen selbst große Werkstücke absolut sicher. Gerade bei ringförmigen und anderen deformationsempfindlichen Bauteilen hat die Technologie aufgrund der flächigen Spannung entscheidende Vorteile. So können beispielsweise die extrem großen Lagerringe von Windkraftanlagen hochpräzise am Außen- und Innendurchmesser sowie an der Stirnseite bearbeitet werden. Mithilfe der stufenlosen Haftkraftregulierung lassen sich die Werkstücke leicht ausrichten. Aufgrund der radialen Polteilung spannt ein und dieselbe Radialpolplatte ringförmige Werkstücke unterschiedlichster Größen. Bei Schunk werden Radialpolplatten bis zu einem Durchmesser von 4.000 Millimetern aus einem Stück gefertigt, was für extreme Stabilität bei der Spannung sorgt. Bei noch größeren Durchmessern setzt Schunk aus Gründen des Transports primär auf eine Segmentbauweise.

Im Gegensatz zu anderen Anwendungsfeldern ist die Magnetspanntechnik auf Schleifmaschinen bereits etabliert. In der Regel kommen hier Parallelpolplatten zum Einsatz. Die universell einsetzbare Parallelpoltechnik zeichnet sich durch eine geringe Bauhöhe sowie ein geringes Eigengewicht aus. Die Haltekraft der Elektropermanentmagnete lässt sich stufenweise regulieren. Für Präzisionsschleifarbeiten bietet Schunk eine mit einer schweißgelöteten Deckplatte aus Stahl und Messing versehene, extrem langlebige Parallelpolplatte an, die eine Vielzahl von Nullstellungen erlaubt und auch dünne Werkstücke sicher spannt.

Produktivitätsturbo

Bei der Fräsbearbeitung minimieren Quadratpolplatten die Rüstzeiten um bis zu 70 Prozent. Aufwendiges Umspannen und damit eine Unterbrechung des Bearbeitungsprozesses ist überflüssig, weil Werkstücke in einer einzigen Aufspannung von fünf Seiten bearbeitet werden können. Magnos-Quadratpolplatten entwickeln bei Polgröße 50 Gesamthaltekräfte von mehr als 100 Tonnen pro Quadratmeter. Auswechselbare, starre oder mobile Polverlängerungen sorgen für eine optimale Werkstückzugänglichkeit und schonen die Oberfläche der Magnetplatte.

Vom einfachen Hebemagneten bis zu leistungsstarken Hebevorrichtungen oder -traversen für Kabelrollen, Lagerringe, Coils, Metallplatten oder Rohre reicht das Spektrum der Magnethebetechnik. Die Hebelast beträgt dabei bis zu 20 Tonnen. Neben dem sekundenschnellen Halt sorgen die Magnete für einen deformationsfreien sicheren Transport, bei dem die Lasten bei Bedarf auch von einer horizontalen in eine vertikale Position geschwenkt werden können. Neuerdings wird die Technologie auch für die automatisierte Handhabung mittels Roboter eingesetzt.

Um die Magnetspannplatten vor Korrosion zu schützen und sie gegen aggressive Kühlemulsionen resistent zu machen, kommen High-End-Abdichtverfahren zum Einsatz. Dabei werden die Polzwischenräume entweder mit hochfestem zweischichtigem Kunstharz ausgegossen oder die Harzbeschichtung wird unter Vakuum vorgenommen.

Als Weltmarktführer im Bereich Spanntechnik legt Schunk bei seinen Produkten größten Wert auf Qualität und Kundenservice. Die solide Bauweise sorgt für lange Lebensdauer. Die Steuereinheit ist robust gefertigt, was sich vor allem bei häufigen Schaltvorgängen bewährt. Zudem bietet Schunk einen Reparaturservice, der Magnetspannplatten herstellerunabhängig kostengünstig instand setzt.

Marc Heinrich, Schunk/csc

Erschienen in Ausgabe: 08/2008