»Von der Idee zum Prototypen«

Armin Lederer/Urlich Claessen Wo Trendscouts in der Mode auf neue Vorlieben achten, sichtet die Technology Watch bei Maxon Motor Trends am Markt – oder setzt sie selbst, denn Produktideen aus dem Schweizer Sachseln wirken weltweit.

23. Mai 2008

Wie entwickelt sich Maxon Motor - auch angesichts der neuen Tochter in der Medizintechnik?

Armin Lederer: Maxon Medical haben wir gegründet, um mit einer schlanken, zielgerichteten Organisation effizient auf dem Markt aufzutreten. Maxon Motor selbst wächst organisch, also aus eigener Kraft heraus. Stärker werden wir vor allem durch neue Produkte. Die Kernfrage lautet: »Stimmt unser Produktportfolio, und können wir uns durch entsprechende Neuprodukte weiter auf dem Markt entwickeln?« Bisher funktioniert das bestens, denn als Unternehmen der Antriebstechnik sind wir überdurchschnittlich gewachsen – und arbeiten profitabel. Weltweit haben wir 1.600 Mitarbeiter, hier am Standort Sachseln sind es 1.050.

Gibt es Außenreize, die Innovationen besonders begünstigen?

Ulrich Claessen: Innovationen entstehen aus zwei Richtungen: durch Input aus dem Markt oder von innen heraus. In unserer Vorentwicklung setzen wir uns mit Themen auseinander, die im Moment noch nicht die Relevanz haben, aber sehr wahrscheinlich in einigen Jahren.

Welche Entwicklungsschritte folgen, sobald Sie einen Technologietrend geortet haben?

Claessen: Wir trennen zwischen Produktinnovationsprozess und Auftragsprozess. Hinter der Produktinnovation steht unsere Vorentwicklung. Am Anfang steht die Idee, dann untersuchen wir die Machbarkeit und bewerten die Chancen und Risiken. Dieser Prozess führt bis zum Prototypen. Anschließend wird entscheiden, ob ein neues Produkt entwickelt wird, das ins Sortiment einfließt. Spätestens ab diesem Zeitpunkt klinkt sich das Engineering- Team in die Produktentwicklung ein. Die kundenspezifische Entwicklung dagegen wird von Anfang an durch unsere Engineering-Abteilung vorangetrieben.

Der Satz »Wir sind Innovationsführer!« ist verbreitet. Wie wird das gemessen? - Lederer: In der Regel identifiziert man ein technisches Unternehmen im ersten Schritt mit seinen Produktleistungen. Produktneuheiten werden bei Maxon typischerweise jährlich zur Hannover-Messe dargestellt. Dabei wird nicht selten ein Vergleich mit den wesentlichen Wettbewerbern durchgeführt. Nicht umsonst hat Maxon heute ein sehr breites und leistungsfähiges Produktsortiment. Mehr und mehr differenziert sich Maxon allerdings auch durch Innovationen in anderen Bereichen wie Lieferbereitschaft etc.

Wie hart ist der Wettbewerb in ihren Segmenten?

Lederer: Der Wettbewerb ist hart. Dabei geht es aber nicht nur um den Preis. Als Leistungsführer können wir uns bezeichnen, nicht aber als Kostenführer. Dies müssen wir den Massenmärkten überlassen. Entscheidend ist, ob wir die bessere Lösung haben und die bessere Beratung bieten. Eine unserer Stärken ist zum Beispiel unsere große dezentrale Vertriebsorganisation. Der Kunde bekommt weltweit kompetente Beratung – egal ob er sie in China, Japan oder in den USA braucht. Wir verkaufen unsere Produkte nicht aus dem Katalog, sondern im Gespräch und in der Analyse der Anwendung beim Kunden.

Sie wollen nicht unbedingt die kleinsten Motoren bauen? Sehe ich das richtig? - Lederer: Nein, das stimmt so nicht. Wir sind insbesondere im Bereich der Mikromotoren gut aufgestellt. Bei uns ist ein Mikromotor heute ein Motor mit sechs Millimetern Außendurchmesser. Klar, es gibt Hersteller, die noch kleinere Motoren bauen. Wir wollen die besten anbieten.

Ja, aber macht supermini Sinn?

Lederer: Nein, das Skalieren auf beliebig kleine Dimensionen macht dann keinen Sinn mehr, denn irgendwann sind die Reibungen und andere Parameter so hoch, dass der Antrieb kaum noch Leistung bringt. Das elektromotorische Prinzip, ob als DC- oder als EC-Motor, hat also bei der Miniaturisierung mit den derzeitigen Technologien physikalische Grenzen. Die sind mit den sechs Millimetern Außendurchmesser noch nicht erreicht, auf Kundenwunsch haben wir auch bereits einen Antrieb mit vier Millimetern Durchmesser gefertigt. Für einen Motor mit zwei Millimetern Durchmesser haben wir noch keine sinnvolle Applikation gefunden und sehen dies eher als Gimmick. Technischer oder wirtschaftlicher Nutzen entsteht dabei wenig.

Wenn maßstabsgerecht runterskaliert wird, nimmt die Fläche in der Zweier- und das Volumen in der Dreierpotenz ab. Wie erreichen Sie die hohen Ansprüche an Montage, Schmierung, Kühlung, Material? - Lederer: Wir bauen unseren Sechs-Millimeter-Motor in unserem Qualitätsverständnis nahezu klassisch auf. Dazu gehören ausgewählte Bauteile, hohe Präzision in der Montage und Reinraumbedingungen. Denn jeder Staubpartikel verursacht Reibung, was große Verluste bedeutet. Aber ein Technologiebruch gegenüber den anderen Maxon-Motoren liegt damit nicht vor. Wollten wir wesentlich kleiner bauen, würden wir über andere Lösungen nachdenken.

Die Wicklung gilt als ein Markenzeichen von Maxon. Gibt’s noch Möglichkeiten, diese weiter zu verbessern?

Lederer: An den verschiedenen Wicklungsverfahren arbeiten wir konsequent weiter. Diese Verbesserungen kommen unseren Motorleistungen zugute. In 2007 konnten wir ein modifiziertes Herstellverfahren für Hochleistungsspulen in der Fertigung einführen, welches viele Vorteile bietet.

Wird das Gewohnte abgelöst? - Claessen: Verbessert. Das Wicklungssystem war über lange Jahre hinweg der Stand der Technik und keiner glaubte an eine noch bessere Lösung. Aber nicht alles ist festgeschrieben, was zwanzig Jahre lang

Bestand hatte.

Medizintechnik duldet keine Fehler. Was bedeutet das für den Entwicklungs- und Produktionsprozess bei Maxon?

Claessen: Zum einen schreiben Normen uns vor, wie wir zu entwickeln haben. Das sind die Rahmenbedingungen. Wichtig für unseren sehr hohen Qualitätsanspruch ist unser über Jahre hinweg ausgereifter Entwicklungsprozess. Entscheidend sind unsere Tests. Dafür haben wir ein eigenes Labor mit umfangreicher Mess- und Prüftechnik. Ein Großteil der Produktentwicklung ist den Nachweisen gewidmet. Unsere über die Jahrzehnte in der Motorentwicklung gesammelte Erfahrung kommt uns dabei entgegen.

Kundenspezifische Entwicklung. Wie häufig kommt sie vor?

Claessen: Wir haben sehr viel kundenspezifische Entwicklungen. Etwa 70 bis 80 Prozent von unseren Entwicklungen sind kundenspezifisch.

Sind kundenspezifische Entwicklungen bezahlbar?

Lederer: Sie sind sehr wohl bezahlbar. Das ist unser Geschäft. Zugegeben, man wird sich nur bei entsprechenden Stückzahlen auf kundenindividuelle Lösungen einlassen. Wichtig zu wissen ist, dass die durchschnittliche Kundenauftragsgröße bei maxon kleiner 100 Stück ist. In der Endmontage fertigen wir exakt nach Abruf und Bedarf. Das gilt für Katalog- und Kundenlösung gleichermaßen. Das Zusammenfassen von Aufträgen kennen wir dort nicht mehr. Damit bekommt der Kunde genau das, was er gerade braucht.

Wie schnell und wie flexibel ist Maxon?

Claessen: Wir sind extrem flexibel – das ist unsere große Stärke. Von der Idee zum Prototypen in zwei Wochen: Das hat Maxon bereits bewiesen.

Die Fragen stellte Peter Schäfer

FAKTEN

Dipl.-Ing. Armin Lederer, ist für Operations zuständig und gleichzeitig Sprecher der Geschäftsleitung. Zuvor war der 49-Jährige 14 Jahre bei der Firma Diehl GmbH + Co in Nürnberg tätig; zuletzt als Produktbereichsleiter Subsysteme und Mitglied der erweiterten Geschäftsleitung.

Dr. Ulrich Claessen, Leiter Entwicklung, gehört seit Anfang 2008 zur Geschäftsleitung. Zuvor leitete der 52-Jährige das Zentrum für Mikrorobotik des Centre Suisse d’Electronique et de Microtechnique S.A. (CSEM) in Alpnach. Er verfügt über große Erfahrung in der Industrie; so war er unter anderem in leitenden Funktionen bei ABB Verkehrssysteme und Adtranz tätig.

Erschienen in Ausgabe: 03/2008