Wie Bierbrauer Heineken mit 3D-Druck spart

Heineken nutzt Desktop-3D-Drucker von Ultimaker, um Hilfsmittel und Verschleißteile nach Bedarf direkt an der Produktionslinie zu produzieren.

27. Mai 2019
Wie Bierbrauer Heineken mit 3D-Druck spart
Heineken optimierte die Flaschenführung des Förderbands mit 3D-gedruckten Teilen, um Stauungen zu vermeiden. ( Bild: Ultimaker)

Die Ingenieure in der Niederlassung von Heineken im spanischen Sevilla entwickeln und fertigen Sicherheitsvorrichtungen, Werkzeuge und Funktionsteile nach Bedarf direkt vor Ort, anstatt externe Anbieter damit zu beauftragen. Durch den Einsatz von Ultimaker S5-Druckern hat sich die Betriebszeit der Produktion erhöht und 80% der Fertigungskosten für die Teile konnten eingespart werden.

»Wir stehen noch am Anfang, aber bereits bei den ersten Anwendungen konnten wir durch den 3D-Druck die Kosten um 70–90 % senken. Zudem entfällt die Lieferzeit und wir gewinnen 70 %-90 % an Zeit«, berichtet Isabelle Haenen, Global Supply Chain Procurement bei Heineken. »Die lokale Fertigung hat uns dazu verholfen, die Verfügbarkeit, Effizienz und Leistung erheblich zu steigern.

Wir nutzen 3D-Druck zur Optimierung der Fertigung und stellen Hilfsmittel für die Instandhaltung und Qualitätskontrolle sowie Schutzvorrichtungen für unsere Maschinen, um die Sicherheit für unsere Mitarbeiter zu erhöhen. Ich denke, es wird in Zukunft noch mehr Einsatzmöglichkeiten geben«.

Die Brauerei in Sevilla produziert für verschiedene Marken von Heineken jährlich rund 400 Millionen Liter Bier. Die Ingenieure von Heineken beschäftigen sich seit etwa einem Jahr mit 3D-Druck. Anfänglich wurde der Ultimaker 2+ genutzt.

Inzwischen stehen mehrere Ultimaker S5 3D-Drucker für den professionellen Einsatz zur Verfügung. Die 3D-Drucktechnologie wurde zunächst nur für Schutzvorrichtungen eingesetzt. Die Ingenieure erkannten jedoch schnell, dass sie optimal angepasste Funktionsteile für Maschinen in der Produktion herstellen und damit einiges an Zeit und Kosten einsparen konnten. Zu den Anwendungen für den 3D-Druck gehören nun:

Optimiertes Design vorhandener Tools: Das Entwicklerteam von Heineken überarbeitete und optimierte die Designs der vorhandenen Vorrichtungen. An einem Förderband kam es z. B. oft zu Verzögerungen im Betriebsablauf durch umgefallene Flaschen. Ursache dafür war die Metallhalterung eines Sensors zur Qualitätssicherung an der sich die Flaschen stauten. Durch das Re-Design der Halterung des Sensors für den FFF-3D-Druck konnte das Team dieses Problem lösen und so Zeit und Kosten sparen.

Hilfsmittel für Qualitätskontrolle und Instandhaltung: Heineken entwickelte neue Hilfsmittel für die Wartungsarbeiten und die Qualitätssicherung. Damit konnten Abläufe vereinfacht werden und die Maschinen sind weniger störanfällig.

Schutzvorrichtungen für mehr Bedienersicherheit: Um Betriebsunfälle zu vermeiden, hat Heineken sich mit Möglichkeiten für 3D-gedruckte Vorrichtungen beschäftigt, die für mehr Arbeitssicherheit sorgen. So werden beispielsweise mechanische Verriegelungen gedruckt, damit Maschinen bei Wartungsarbeiten nicht in Betrieb genommen werden können.

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»Jedes Unternehmen hat seine eigenen spezifischen Herausforderungen bei der Produktion. Genau deshalb ist die Fähigkeit maßgeschneiderte Anwendungen direkt am Standort herzustellen wirklich bahnbrechend für die Fertigungsindustrie«, so Jos Burger, CEO von Ultimaker. »Heineken ist ein erstklassiges Beispiel für ein Unternehmen, das den Ultimaker S5 für unterschiedliche Anwendungen nutzt. Es war schön zu verfolgen wie sich das Anwendungsspektrum im letzten Jahr erweitert hat, von Schutzvorrichtungen bis hinzu funktionellen Teilen für die Maschinen, die alle erheblichen Einsparungen mit sich bringen. Ich freue mich schon auf weitere neue Anwendungen«.