»Wir arbeiten hart an der Optimierung der Supply Chain.«

Spezial

Elektronikfertigung – Der Bediengerätehersteller Rafi aus Berg/Ravensburg ist einer der größten deutschen Elektronikfertiger. Geschäftsleitungsmitglied Hermann Kling erklärt unter anderem, an wen sich das Angebot richtet.

20. September 2011

Herr Kling, Rafi ist bekannt als Hersteller von elektromechanischen Bauelementen oder Bediensystemen. Welchen Stellenwert haben EMS-Dienstleistungen bei Ihnen?

EMS-Dienstleistungen sind in den vergangenen Jahren zu einem unserer stärksten Wachstumssegmente geworden. Wir verfügen heute über 15 SMT-Linien, davon acht am Unternehmenssitz in Berg und vier bei Rafi Eltec in Überlingen, unserem Kompetenzzentrum für EMS-Dienstleistungen. Hinzu kommen weitere Fertigungskapazitäten, unter anderem in unserer ungarischen Niederlassung. Unsere Gesamtbestückungsleistung liegt bei sieben Milliarden Bauelementen pro Jahr. Damit zählen wir zu den zehn größten Elektronikfertigern Deutschlands.

Was bieten Sie neben dem Engineering und der Bestückung?

Auf Wunsch übernehmen wir, wenn jemand mit der bloßen Produktidee und einem Pflichtenheft auf uns zukommt, die komplette Entwicklung der Hard- und Software. Aufgrund unserer enormen Fertigungstiefe können wir alles, was zur Serienproduktion kompletter Produkte einschließlich des Gehäuses nötig ist, im eigenen Haus ausführen. Wir versenden auch die fertigen Produkte in den Verpackungen der Auftraggeber direkt an die Endkunden. Beim weltweiten Handel kümmern wir uns zudem um die Fracht- und Zollabwicklung.

Und was die Produktarten angeht, so reicht die Bandbreite von der Bestückung kleinster Leiterplatten für Hörgeräte bis zur Bestückung und Montage von Solarwechselrichtern. Kunden profitieren von einer sehr kurzen Time-to-Market und geringen Projektkosten, da sie es nur mit einem Ansprechpartner zu tun haben.

Rafi hat einst mit Tastern und elektromechanischen Bedienelementen angefangen. Wie kam es zu der Entwicklung zu einem EMS-Dienstleister?

Wenn wir vom heutigen Standpunkt zurückblicken, war die Entwicklung fast zwangsläufig. Wir haben immer daran gearbeitet, die Einbautiefe unserer Bediensysteme zu verringern und ihre Leistung zu verbessern. Wo immer es sinnvoll war, haben wir zum Beispiel Kurzhub- oder Mikrotaster verwendet. Solche Eingabeelemente haben aber meist keine Verdrahtung mehr, sondern nutzen Leiterplatten als Verbindungs- und Kommunikationstechnik. Von da ist es kein großer Schritt mehr, auch Schnittstellen zu Bussystemen zu implementieren oder Controller zur Anwendungssteuerung gleich mit in das Modul zu integrieren. Auf diese Weise sind wir immer stärker vom Bedienelementelieferanten zum Systemanbieter geworden.

Welche Gründe bewegen Ihre Kunden, die Produktion auszulagern?

Es gibt unterschiedliche Motive für die Auslagerung: Entweder sind nicht die passenden Fertigungsmittel vorhanden oder es fehlen Kapazitäten. Oftmals geht es auch nicht nur um die Anschaffung neuer Maschinen, sondern auch darum, das nötige Know-how aufzubauen und zu pflegen. Wenn solches Know-how nicht direkt in den Bereich der eigenen Kernkompetenzen fällt, bietet sich die Fremdfertigung schon aus Kostengründen an. Kosten können auch unter anderen Gesichtspunkten eine Rolle spielen, zum Beispiel bei der Vorfinanzierung von Bauteilen.

Gerade für schnell expandierende Unternehmen können sich durch die Vorfinanzierung großer Mengen elektronischer Bauteile Liquiditätsengpässe bilden. Indem sie Produktionsanteile auslagern, decken sie die wachsende Nachfrage nach ihren Produkten ohne Risiko für die eigene Liquidität. Und nicht zuletzt ist natürlich auch Redundanz ein wichtiger Grund für die Auslagerung.

Redundanz aus Sicherheitsgründen?

Ja, Redundanz im Sinne einer ausfallsicheren Produktion. Lassen Sie es mich an einem Beispiel veranschaulichen: Wenn Sie als Elektronikhersteller Ihren Kunden zu jeder Zeit die Verfügbarkeit bestimmter Produkte garantieren müssen, ist es eine sinnvolle Lösung, einen Teil der Gesamtproduktion durch einen Fremdfertiger – also durch uns – produzieren zu lassen. Wenn Sie dann durch Unterbrechungen der Produktion im eigenen Werk kurzfristig weitere Kapazitäten benötigen, können wir sofort einspringen, zuerst die ganze Lernphase und Einrichtung der Produktion durchlaufen zu müssen. Sie sparen kostbare Zeit.

Und wie sichern Sie die eigene Wettbewerbsfähigkeit?

Wir arbeiten hart an der Optimierung der Supply Chain, was praktisch gesehen auf eine Stärkung des Einkaufs hinausläuft. Angesichts der Größe unserer Abnahmemengen kaufen wir Elektronikkomponenten sehr günstig direkt bei den Herstellern, die heute überwiegend in Asien beheimatet sind. Gerade Leiterplatten und Kabel beschaffen wir bereits seit über 15 Jahren in Asien und haben damit gute Erfahrungen gemacht. Seit 2006 haben wir eine Stabsstelle für Global Sourcing eingerichtet, um die internationale Beschaffung zentral zu koordinieren.

Über ein Einkaufsbüro in Asien haben wir direkten Kontakt zu den Herstellern und können die Einhaltung der Qualitätsstandards vor Ort überwachen. Zum Beispiel würden wir niemals Blindbestellungen aufgeben, und vor Geschäftsabschlüssen besichtigen unsere Einkäufer die Werke der Lieferanten.

Wäre es für Ihre Kunden nicht günstiger, gleich in Asien produzieren zu lassen?

Das hängt immer von der Art der Produkte und den Stückzahlen ab. Der Lohnkostenanteil an den Gesamtherstellungskosten beträgt vielleicht zehn, höchstens 15 Prozent. Die Kosten für die Bauelemente und die Investitionskosten dagegen sind fast dieselben. Geringeren Lohnkosten stehen aber lange Lieferzeiten, die Notwendigkeit, hohe Stückzahlen zu beauftragen, und nicht zuletzt immer ein Qualitätsrisiko gegenüber. Bei Rafi hingegen ist die Produktion sehr flexibel, wir können kurzfristig Änderungen einplanen, und Kunden können immer in Stückzahlen produzieren lassen, die der Markt aktuell verlangt.

Wir übernehmen sowohl Aufträge zur Fertigung von Prototypen oder kleiner Stückzahlen als auch Aufträge für Großserien. Und wir garantieren die Qualität unserer Produktion durch die ständige Überprüfung sämtlicher Produktionsphasen: Wir müssen höchsten Anforderungen genügen, da wir auch medizintechnische Geräte und Produkte für den Automotivebereich herstellen.

Erschienen in Ausgabe: 07/2011